Технология изготовления деталей на токарном станке – m-der.ru Музей Дерева

Точение деталей цилиндрической формы

На токарном станке вытачивают изделия, контур которых может состоять из нескольких объёмных геометрических фигур, которые называются телами вращения . Это фигуры – шар, конус, цилиндр и тор (см. рис. слева).

Точение деталей на станке производят специальными резцами – токарными стамесками . В отличие от обычных столярных стамесок, они имеют удлиненные рукоятки, которые позволяют надежно удерживать инструмент и легче управлять им. По качеству обработки различают черновое и чистовое точение, от этого зависит и выбор инструмента.

Один день в истории: Германия объявила войну Российской империи

Углеводы что это такое. Что такое углеводы? Углевод химия Паустовский Константин Георгиевич «Я помню время золотое…» Ф Главная / Услуги / Токарная обработка

Материал заготовок:

• • Конструкционная сталь
• • Инструментальная сталь
• • Нержавеющая сталь
• • Титан
• • Цветные металлы и специальные сплавы
• • Капролон
• • Второпласт

Токарная обработка
Диаметр заготовки	2 – 2000 мм
Длина заготовки	3 — 6000 мм
Максимальный вес заготовки	3000 кг
Точность	±0,001 мм
Стоимость нормо часа	900 руб *

*Стоимость работ является ориентировочной и может меняться как в большую так и в меньшую сторону.

Список оборудования:

1) DMGCTX310eco 2) INDEX ABC 3) ROMI-M420 Виды токарной обработки: Автоматно-токарная Лоботокарная Резьботокарная Токарная с ЧПУ Токарно-винторезная Токарно-карусельная Токарно-револьверная Торцеподрезная-центровальная Описание: Станки токарной группы представлены токарно-револьверными станками, на которых выполняется обработка изделий сложных конфигураций, токарно-карусельными станками, предназначенными для обработки крупногабаритных деталей. На токарных автоматах и полуавтоматах работы ведутся несколькими режущими инструментами. Токарная обработка металлических заготовок на одношпиндельных фасонно-отрезных, токарно-револьверных, одношпиндельных продольного сечения, горизонтальных многошпиндельных автоматах выполняется в основном в условиях крупносерийного и массового производства. Самыми передовыми и прогрессивными станками для выполнения токарных работ являются станки с числовым программным управлением (ЧПУ), отличающиеся высокой точностью и производительностью. Еще один плюс таких станков – возможность выполнять широкий спектр операций (фрезерование, токарно-фрезерные работы, расточка, зенкерование, сверление и др.) Области применения: один из основных видов механической обработки деталей. Наряду с фрезерной обработкой, они являются наиболее распространенными и востребованными способами металлообработки заготовок, особенно в условиях крупносерийного и массового производства.

Компания «Техносила» выполняет заказы по токарной обработке деталей на станках с ЧПУ, тщательно подобранных по техническим характеристикам и производственным возможностям, что гарантирует выпуск продукции в установленные сроки, с соблюдением самых строгих требований по качеству.

Для выполнения токарной обработки на заказ используется следующее оборудование:

• токарные обрабатывающие центры – MAZAK QT-COMPACT 100MY; MAZAK QSM 100M-S; Hwacheon Сutex-160B MC;
• токарные автоматы продольного точения с ЧПУ – Hanwha XD-07, XD-20, XD-26; NEXTURN SA12B; Doosan Puma ST20G и Doosan Lynx 220;
• токарные автоматы продольного точения – Tornos R7,R10,R16; 1Б10а;
• токарные станки с ручным управлением – Shaublin 120N; SV18RA; Т-28.

Токарные обрабатывающие центры

Новейшие токарные центры с ЧПУ мирового класса, применяемые компанией «Техносила», (MAZAK QT-COMPACT 100MY; MAZAK QSM 100M-S)объединяют в себе передовые технологии, высокую производительность и качество, отвечающие нуждам абсолютно любого заказчика. Все высокоточные токарные работы по металлу на заказ – от установки заготовки и до финишной обработки – осуществляются на одном станке. Это позволяет существенно сократить длительность производственного цикла, уменьшить площади под установку оборудования, сохранить высокую точность токарной обработки деталей и изделий и снизить эксплуатационные расходы.

Выполняемые нами на заказ токарно-фрезерные работы по металлу:

• наружное точение;
• растачивание;
• сверление;
• развертывание;
• нарезание резьбы;
• фрезерование;
• зубофрезерная обработка

Технические характеристики	MAZAK QT-COMPACT 100MY	MAZAK QSM 100M-S	Hwacheon Сutex-160B MC
Параметры заготовки	Максимально устанавливаемый диаметр, мм	695	580	260
Максимально обрабатываемый диаметр, мм	340	280	204
Максимальный диаметр прутка, мм	51	52	45
Максимально обрабатываемая длина, мм	554	430	225
Максимальная частота вращения, об/мин	6000	6000	4500
Максимальная мощность, кВт	15	22	11
Верхняя револьверная головка	Количество инструмента, ед.	12	12	12
Максимальная частота вращения, об/мин	4500	4500	–
Максимальная мощность, кВт	5	5,5	3
Перемещения по осям	Ось X, мм	215	190	170
Ось Y, мм	100	–	–
Ось Z, мм	605	515	335

Токарные обрабатывающие центры оснащаются интегрированным мотор-шпинделем для высокоточной и высокоскоростной обработки, роликовыми направляющими по всем осям, что в сочетании с жёсткой конструкцией станка позволяет получить великолепные характеристики точности и шероховатости обрабатываемой детали, не только в токарной, но и во фрезерной обработке металла.

Применение компанией «Техносила» инновационных технологий и высокопроизводительного оборудования не только повышает качество готового изделия, но и увеличивает производительность, что позволяет предложить привлекательные цены на токарные работы по металлу.

Токарные автоматы продольного точения с ЧПУ

Компания «Техносила» обладает большим парком токарных автоматов продольного точения, что существенно расширяет возможности предприятия по выпуску деталей разных видов, а так же позволяет оперативно менять номенклатуру выпускаемых изделий за счет сокращения времени на переналадку. Современные токарные автоматы продольного точения с ЧПУ, благодаря своей конструкции, сохраняют свои основные преимущества, выраженные в коротком времени на обработку при сохранении важных характеристик, таких как высокая точность обработки деталей, а также превосходное качество по шероховатости поверхностей обработанных деталей. Также токарные работы на ЧПУ позволяют выпускать как мелкие, так и крупные партии продукции.

Выполняемые токарные работы на ЧПУ этого типа (по чертежам заказчика):

• наружное точение;
• обработка канавок и конусов;
• расточка неглубоких отверстий;
• обработка фасонных поверхностей;
• нарезка резьбы внутренней и наружной;
• развертывание отверстий;
• накатка наружных поверхностей;
• фрезеровка шлицов;
• сверление.

Технические характеристики	Hanwha XD-07, XD-20, XD-26	NEXTURN SA12B	Doosan Puma ST20G	Doosan Lynx 220
Главный шпиндель	Максимально обрабатываемая длина, мм	125/210/210	160	200	305
Максимально обрабатываемый диаметр, мм	7/20/26	12	20	320
Максимальная частота вращения, об/мин	16000/10000/8000	10000	10000	5000
Максимальная мощность , кВт	1,5/3,7/5,5	2,2	3,7	15
Противошпиндель	Максимально обрабатываемый диаметр, мм	7/20/26	12	20	305
Максимальная частота вращения, об/мин	16000/8000/8000	10000	8000	6000
Максимальная мощность, кВт	1,5/2,2,/2,2	1,1	2,2	5,5
Количество инструмента, ед	14/26/25	18	25	12
Перемещение	Количество осей, ед.	4/4/5	7	7	3

Токарные автоматы продольного точения

Среди услуг, которые часто заказывают в компании «Техносила» – токарные работы по металлу с использованием автоматов продольного точения. Автоматы продольного точения – это наиболее распространенное название разновидности токарных станков, предназначенных для производства изделий из заготовок в виде прутка или проволоки из специальной калиброванной стали или других металлов. Операции, которые могут производить токарные автоматы продольного точения – токарные и сверлильные операции, расточка и нарезание резьбы, фрезерование пазов, шлицов, площадок в изделиях.

Технические характеристики	Tornos М7, R10, R16	1Б10а
Максимально обрабатываемая длина, мм	60/100/150	60
Максимально обрабатываемый диаметр, мм	7/10/16	60
Максимальная частота вращения шпинделя, об/мин	10000/8000/5450	10000
Количество инструмента, ед	5/5/5	18

Токарные станки с ручным управлением

Мелкосерийные и единичные заказы на токарную обработку выполняются на токарных станках с ручным управлением.

Эти станки предназначены для чистовой и получистовой обработки, а также для нарезания резьбы разных типов и характеризуются универсальностью, высокой жесткостью, достаточной мощностью и широким диапазоном частот вращения шпинделя и подач инструмента, что позволяет обрабатывать детали на экономичных режимах с применением современных инструментов из твердых и сверхтвердых материалов. Основная функция токарных станков с ручным управлением – выполнять операции точения, сверления, обработки торцов и нарезания резьбы.

Технические характеристики	Shaublin 120N	SV18RA	Т-28
Максимально обрабатываемая длина, мм	300	750	55
Максимально обрабатываемый диаметр, мм	120	380	20
Максимальная частота вращения шпинделя, об/мин	3000	2800	4300

Классы точности токарной обработки

Квалитет (класс точности) – параметр, определяющий поле допуска по точности для всех номинальных размеров. С помощью этой характеристики устанавливается точность токарной обработки и иных производственных операций. Каждой ступени градации свойственно свое значение допусков системы.

Всего в классификации существует 19 квалитетов: самый высокий 01, самый низкий – 17. Для ответственных деталей и соединений возможно применение класса не ниже 10, и чем меньше размер детали, тем строже требования к допуску.

7 квалитет используется для оценки точных ответственных соединений в приборостроении и машиностроении (деталей двигателей внутреннего сгорания, металлорежущих станков и измерительных приборов).

Квалитеты 5-6 могут применяться для измерения высокоточных ответственных соединений (подшипников качения, шеек коленчатых валов, шпинделей прецизионных и точных металлорежущих станков).

Квалитеты 2-4 оптимальны для оценки гладких калибров-пробок и калибров-скоб.

01, 0 и 1 классы точности позволяют установить допуски для плоскопараллельных концевых мер длины.

Токарное оборудование, которое использует компания «Техносила», позволяет выпускать изделия с квалитетом до 7 – данные классы точности в токарной обработке применимы даже для самой требовательной к качеству продукции.

Ознакомьтесь с нашим прайс-листом токарных работ на ЧПУ-станках и заполните форму заказа ниже – мы перезвоним вам для уточнения деталей.

Технология изготовления деталей на токарном станке/ Каталог / Виды художественной обработки древесины / Токарная обработка / Технология изготовления деталей на токарном станке

Технология изготовления деталей на токарном станке. В

В  Изготовление любой детали начинают с подбора материала. Отобранный материал нарезают на заготовки. Размер заготовки всегда превышает размеры готовой детали на некоторую величину ( припуск). Величина и форма припуска зависят от формы детали, технологии ее изготовления .

В  Для точения лучше всего подходит однороднаяВ  по текстуре древесина. Это береза, липа, осина, бук, вяз, орех. В  В Точения детали на центровых станкахВ  В  разметка центров заготовки. закрепление заготовки в центрах передней и задней бабки. установка подручника (подручник должен находиться на расстоянии 3-4 ммот боковой поверхности заготовки, верхняя часть подручника должна быть на уровне оси заготовки или на 1-2 ммвыше.) Черновая обработка, производится рейером. Стружку снимают с лева направо, и обратно передвигая инструмент по подручнику, при этом правая рука держит ручку, левая лезвие ближе к подручнику. В Инструмент нужно крепко держать в руках, опирая его на подручник, и не допускать его колебаний. Обработку производят до получения цилиндрической формы нужного диаметра, с припуском на чистовую обработку. разметка заготовки, нанося риски на заготовку карандашом при помощи шаблона или рулетки. Можно использовать разметочную гребенку – дощечку с вбитыми на необходимом расстоянии гвоздиками, которую подносят к вращающейся заготовке, на которой остаются риски. Чистовая обработка производится различными инструментами, в основномВ  мейселем для нанесения разметочных рисок и получения выпуклых и конусных форм, скребком для получения цилиндрических форм и рейером для получения вогнутых форм. Обработка ведется по разметочным рискам. При точении выпуклых контуров подачу инструмента осуществляют от центра к краю, вогнутых от края к центру. В Шлифовка придает нужную шероховатость изделию, выполняют ее шлифовальной шкуркой. Натянутую полоску шлифовальной шкурки подносят к вращающиеся заготовке, и перемещают ее последовательно по всей обрабатываемой длине. Обрезка заготовки мейселем или снятие заготовки с центров.

В  Рис. 1. Последовательность точения детали а- закрепление заготовки; б – закрепление заготовки разрез; в- черновая обработка рейером; г- чистовая обработка мейселем; д- обрезка (торцевание) заготовки. В  Вытачивание внутренних полостей В  В  В Для вытачивания внутренних поверхностей заготовку закрепляют только в передней бабке станка, кулачковым патроном, планшайбой или трубчатым патроном. В  вытачиваниеВ  грубого контура изделия рейером. выравнивание торца заготовки мейселем, рейером или скребком. выборка внутренней полости. Подручник располагают поперек направляющих станка, полукруглую стамеску вводят в заготовку перемещая ее от центра к краю, до получения выемки нужной формы и размера. Полые поверхности небольшой глубины и небольшого диаметра выбирают полукруглой стамеской при продольном размещении подручника, инструмент при этом располагают под наклоном и перемещают от центра к краю. Внутренние поверхности сложной формы обрабатывают специальными стамесками – крючками, кольцами. В доводка внешней формы заготовки В шлифовка отрезка или снятие со станка.

В

Рис. 2. Точение полых изделий а- на планшайбе; б- в трубчатом патроне. В  Работа на токарных станках с суппортом В  В  На токарных станках с суппортом обработка ведется резцами закрепленными в резцедержателе, установленном на подвижном суппорте станка. Подобные станки, как правило, имеют ручную и механическую подачу вдоль и поперек станка. В  Токарные резцы. В  В  По форме головки резцы подразделяются на прямые с прямолинейным стержнем (рис. 3 а) и отогнутые со стержнем отогнутым в право или влево. По расположению режущей кромки различают правые (рис.3 г) и левые (рис. 3 в) резцы. Правые перемещаются в продольном направлении от задней бабки к передней, левые от передней к задней. Проходные резцы (рис. 3 а-в) предназначены для обточки, образования фасок, проходные упорные резцы (рис.3 г) для обточки и обработки образуемого торца ступени. Подрезные резцы (рис. 3 д) служат для образования ступени на торце обрабатываемой заготовки, для обработки плоскости торца. КанавкиВ  на наружной и внутренней поверхности детали можно получить при помощи канавочных резцов (рис. 3 е, з). Для отрезки применяются отрезные резцы (рис. 3 ж). Для нарезания резьбы используют резьбовой резец (рис. 3 и). Фасонные резцы заточены по форме обрабатываемой детали (рис. 3 к).

В  В

Рис. 3. Основные виды токарных резцов В  В  Резцы устанавливают, так чтобы вершина резца совпадала с центром задней бабки. Частота вращения шпинделя должна составлять 1200 об/мин. В  Точение цилиндрических заготовок.

В

В

Рис. 4. Приемы обработки цилиндрических заготовок В  В  Резец постепенно подают вперед до касания с вращающейся заготовкой, и в этом положении отводят его направо. По лимбу подают резец вперед на 2-3 мми делают первый рабочий проход вдоль заготовки. Проходы осуществляют до получения гладкой цилиндрической формы (рис.4 а). Сместив резец по показаниям лимба поперечной подачи до нужного размера, обтачивают небольшой пробный участок. Если замер показал, что резец установлен на нужный размер, то поверхность обрабатывают по все длине справа налево (рис. 4 б). После обтачивания резец отводят назад. И возвращают в исходное положение. Этим же резцом подрезают торец и уступы. Торец подрезают до сближения резца с центром детали (рис. 4 в). Для протачивания прямоугольных канавок и уступов применяют чистовой (лопаточный) резец (рис.4 г). Перемещая его в поперечном направлении и продольно передвигая суппорт, можно выточить цилиндрическую поверхность с разными диаметрами. Для выборки отверстий и внутренних полостей деталей применяют растачивание. Растачивание выполняют расточным упорным резцом (рис 4 д). Режущею кромку резца устанавливают на уровне оси шпинделя. При растачивании продольную подачу резца чередуют с его поперечными смещениями от края детали к ее центру, слой за слоем снимая материал со стенки вырезаемой полости и выравнивая ее дно. В  Точение деталей сложной формы выполняют фасонными резцами

В

Рис. 5. Варианты заточки и установки фасонных резцов В  В  В Фасонные резцы изготавливаются самостоятельно из полос углеродистой или быстрорежущей стали толщиной 3-5 мм, шириной 10-20 мми длиной 100-120 мм. Резец обтачивают по нанесенному контуру, закаливают и затачивают (рис. 5 а). Резцы должны обязательно иметь затыловку боковых граней, чтобы они не соприкасались с деталью в процессе обработки (рис. 5 б). Возможны два варианта установки фасонного резца (рис. 5 в) для прямого и обратного точения, при обратном точении резец переворачивают и получают деталь с обратным профилем. Фасонные резцы можно подавать на деталь в поперечном, продольном направлении и под углом к оси детали (рис.5 г). Для получения деталей различного сложного профиля можно использовать составной резец собранный из резцов толщиной 4-8 мм, с различной заточкой. Их различная комбинация позволяет получать разнообразные профиля (рис. 5 д). Для получения плавных форм как с наружи, так и внутри детали можно использовать резец с режущим диском. Диск толщиной 4-8 мм, диаметром 12-20 мм, по краю диска протачивается канавка радиусом 2-3 мм. После закалки диск устанавливают с помощью бола на оправке и затачивают (рис. 5 е). В  Обработка детали по копиру. В  В  В Большой объем одинаковых деталей удобно изготавливать с помощью копира. В качестве режущего инструмента, в зависимости от конструкции станка, можно использовать токарные резцы, установленные в суппорте станка, стамески с упором или дисковые фрезы.

В

Рис. 6. Обработка по копиру резцом и стамеской

В

В 

В Рис. 7. Обработка дисковой фрезой по копиру.

В 

Точение по копиру на суппортном станке

В 

В 

Рис. 8. Обработка детали по копиру

В 

В  В Для изготовления копира вытачивают модель детали и распиливают ее вдоль оси. Полученный срез профиля переводят на фанеру толщиной 4-5 мми выпиливают (рис. 8 а). Копиры можно изготавливать из металла при помощи лазерной резки.

Профиль будущих деталей закрепляют на станине станка. К поперечным салазкам суппорта крепят металлический держатель со щупом. Вершина щупа и резца должны иметь одинаковый профиль (рис. 8 б).

В  В Первой заготовке предварительно придают форму цилиндра диаметром равным наибольшему диаметру заготовке, последующие заготовки можно делать с небольшим припуском.В  Сначала налаживают взаимное положениеВ  заготовки и копира (рис. 8 в), затем суппорт станка сдвигают влево до совмещения вершины щупа с линией наибольшего диаметра детали (рис.8 г).В  Резец подают вперед до упора в поверхность заготовки, а щуп упирают в копир в точке наибольшего диаметра и фиксируют в этом положении. Обработку ведут справа налево. Резец подают на деталь в поперечном направлении до упора щупа в контур копира (рис. 8. д). Величина продольного смещения резца на один поперечный ход составляет 1-2 мм. Следы резания удаляют шлифовальной шкуркой. Один и тот же копир можно использовать для точения деталей одинакового профиля, но разного диаметра (рис. 8 е). Небольшое изменение угла установки копира дает сужение силуэта детали. Длинные детали точат по копиру частями. Симметричные фигуры обрабатывают с края до середины, затем заготовку переворачивают и обрабатывают вторую часть (рис. 8 ж).

В 

Выбор режима резания

В 

В  Скорость главного движения резания на токарных станках для различных точек режущей кромки различна и зависит от расстояния до оси вращения заготовки. Средняя скорость для средней точки определяется по формуле:

В 

V_ср=ПЂD_cpn/(60В·1000)

В 

где D_cp– средний диаметр заготовки, мм;

В В В В В В  n- частота вращения шпинделя, об/мин;

В 

В  В Частоту вращения шпинделя выбирают в зависимости от диаметра заготовки, при установке планшайбы диаметром более400 ммчастота вращения шпинделя не должна превышать 800 об/мин.

В  В Скорость главного движения резания для древесины мягких пород 10-12 м/с, для древесины твердых пород 0,5-3 м/с.

В 

В  В Продольная подача на один оборот шпинделя для черновой обработки 1,6-2 мм, для чистовой не более0,8 мм. Поперечная подача на один оборот шпинделя не должна превышать1,2 мм.

В 

Обработка деталей на токарных станка с ЧПУ

В 

В  Токарные станки с ЧПУ, в качестве режущего и инструмента имеют концевые фрезы или комбинируются концевой и дисковой фрезами.

В 

В  При обработке детали концевой фрезой можно получить различный фигурный профиль на заготовке. Перемещение фрезы и скорость вращения заготовки задается с помощью программного обеспечения в зависимости от формы будущей детали.

В 

В 

Рис. 9. Создание скульптуры на токарном станке с ЧПУ

В 

В  В Станки с концевой и дисковой фрезами, позволяют ускорить процесс точения заготовок. Дисковая фреза делает предварительную черновую обработку, концевая фреза чистовую.В 

В 

В 

Рис. 10. Обработка заготовки дисковой фрезой

В 

В 

Рис. 11. Обработка заготовки концевой фрезой

В 

В  В После вытачивания заготовки, для окончательной доводки и удаления следов резания, ее обрабатывают шлифовальной шкуркой, обычно используют кусок небольшой ширины, который перемещают в натянутом состоянии по всей заготовке.

В 

В 

Рис. 12. Обработка заготовки шлифовальной шкуркой

В 

Литература:

В 

1. Буриков В.Г., Власов В.Н. Домовая резьба- М.: Нива России совместно с Компанией В«Евразийский регионВ», 1993-352 с.

В 

2. Ветошкин Ю.И., Старцев В.М., Задимидько В.Т.

Деревянные художества: учеб. пособие. Екатеринбург: Урал. гос. лесотехн. ун-т. 2012.

В 

3. Гликин М.С. Декоративные работы по дереву на станке В«УниверсалВ».- М.: Лесн. пром-сть, 1987.-208 с.

В 

4. Коротков В.И. деревообрабатывающие станки: Учебник для нач. проф. Образования. – М.6 Издательский центр В«АкадемияВ», 203.-304 с.

В 

5. Лернер П.С., Лукьянов П.М. Токарное и фрезерное дело: Учеб. Пособие для учащихся 8-11 кл. сред. шк.-2-е изд., дораб.-М.: Просвещение, 1990.-208 с.

При обработке детали за несколько установов необходимо учитывать погрешности базирования и закрепления. Например, обработанная деталь (рис. 3.7) на токарном станке за два установа (рис. 3.8, а, б) всегда содержит погрешность Д между осями (рис. 3.8, в).

Определяя базирующие поверхности необходимо учитывать следующие положения: базирующая поверхность должна быть наиболее точной и с наименьшей шероховатостью; связана явно с обрабатываемой поверхностью допусками взаимного расположения поверхностей; связана не явно с обрабатываемой поверхностью допусками взаимного расположения поверхностей (определяется технологом). Например, при обработке единичной заготовки с > 1 по наружному диаметру заготовка лишается 4-х степеней свободы, по левому

Рис. 3.7. Эскиз детали:

А – заготовка; Б – деталь

Рис. 3.8. Формирование погрешности смещения осей при обработке за два установа: а, б – последовательность изготовления детали; в – эскиз полученной детали

торцу (см. эскиз) – одной. При подрезке торца выдерживается размер р. Точением диаметров Э1 и 02 (рис. 3.9, а) выдерживаются от базового

1″/>

Рис. 3.9. Базирование единичных заготовок с Ь/Э > 1:

а – с измерением длины от базы; б – с измерением длины от подрезанного торца; Э* – диаметр заготовки, р – длина детали, Ь, к, в, Г- операционные размеры; * – справочный размер (на данной операции не обеспечивается) торца размеры кий соответственно. Необходимую длину диаметров Э1 и 02 можно получить также точно, подрезая правый торец, и этим же резцом проточив на длины 8 и {, используя в качестве базы подрезанный торец (рис. 3.9, б).

При точении прутков в качестве базовой поверхности используется упор. Пруток выдвигается до упора, затем зажимается. Торец может не подрезаться, но осевые операционные размеры будут измеряться от торца, как от базы (рис. 3.10, а). Если торец подрезается, то эта величина подрезки – строго фиксированная, например 1 мм. Дальнейшая проточка производится этим же резцом от подрезанного торца, как от базы

Рис. 3.10. Базирование прутка на токарном станке: а – без подрезки торца; б – с подрезкой горца; Б – ширина подрезки торца, в, 1′ – операционные размеры

(рис. 3.10, б). При расточке внутренних поверхностей конструктором обычно определено (или следует из назначения данной детали в машине) биение обрабатываемых поверхностей относительно внутренней или наружной поверхности. Биение диаметров расточки должно быть минимальным. В связи с этим может быть несколько вариантов базирования заготовки (рис. 3.11).

Базирование можно выполнять и по наружному диаметру, и по внутреннему. Однако при этом точность взаимного расположения поверхностей будет различной. При базировании по наружному диаметру и левому (по рисунку) торцу (рис. 3.11, а) более точным будет положение диаметров обработанных отверстий Б1 и 02 относительно наружного диаметра (рис. 3.12, а). Осевые размеры более точными будут получены относительно базовой поверхности – размеры Ь и к. Общая длина детали останется без изменения. Более предпочтительной является другая схема (рис. 3.11, б). По этой схеме подрезается торец и выдерживается общий размер р. От обработанного торца, как от полученной базы, выдерживаются осевые размеры 8 и {. По данной схеме можно получить и осевые размеры Ь и к от базы по левому торцу, но при этом получение заданных размеров 8 и Г не будет гарантировано.

Если базирование производится по внутреннему диаметру (рис.3.11, в), то положение обработанных поверхностей Э1 и 02 будет более точным по отношению к внутреннему диаметру (рис. 3.12, б) и

Рис. 3.11. Базирование трубы

Рис. 3.12. Положение обработанных поверхностей относительно базовых:

а – базовая наружная поверхность; б – базовая внутренняя поверхность

менее точным к наружному. В отдельном случае возможно применение схемы без подрезки торца (рис. 3.11, г). Во всех случаях, когда производится подрезка торца перед продольным точением, отклонение от перпендикулярности между торцом и продольной проточкой будет минимальным. Лишением заготовки 4-х степеней свободы обеспечивается параллельность обработанных поверхностей относительно базовой [46]. Особенно это важно при обработке поверхностей с 1/с1 > 1.

Обработка длинных валов выполняется в центрах. Базирование производится по центровым отверстиям (рис. 3.13). Осевые размеры измеряются от вершины центра, а не от левого торца. Максимальное число степеней свободы лишается по оси центров, поэтому все обработанные цилиндрические поверхности с минимальной погрешно-

Рис. 3.13. Базирование длинного вала в центрах: 01, 02, 03, И, к, п* – операционные размеры

стью будут параллельны оси центров. Точение вала в центрах производится по направлению к более жесткой шпиндельной бабке. Передача крутящего момента производится посредством хомутика, а при достаточной площади торца – посредством специального патрона.

Цилиндрические поверхности с ЬЛ)<1 базируются по-другому.</p>

Рис. 3.14. Базирование коротких цилиндрических тел: а – отсчет размеров от базы; б – отсчет размеров от подрезанного торца; 01, 02, Ь, к, р, в, Р- операционные размеры

Большее число степеней свободы лишается по торцу (рис. 3.14). Отсчет осевых размеров производится аналогично предыдущему случаю (рис. 3.11). При подрезке торца выдерживается размер р. Одновременно с этим подрезанный торец с минимальной погрешностью будет параллелен базовому торцу, так как он лишен 3-х степеней свободы – наибольшему числу, допускаемому на плоских поверхностях. Осевые размеры могут отсчитываться как от базового левого торца (рис. 3.14, а), так и от подрезанного торца, используемого в качестве базового (рис. 3.14, б).