Заточка фрез — гарант эффективной работы режущих инструментов

При помощи простого приспособления, которое представляет собой каретку на платформе, можно быстро заточить фрезы по дереву. В качестве заточного станка используется маленькая болгарка с алмазным диском.

image

Первым делом необходимо вырезать из листа фанеры основание, на котором будут крепиться сама поворотная подставка с маленькой болгаркой, а также каретка на мебельных направляющих.  каретка свободно перемещается вперед-назад.

image

Основные этапы работ

На каретку устанавливается подставка из фанеры, которая крепится при помощи алюминиевого U-образного профиля. Благодаря этому, подставка может перемещаться влево-вправо. В результате получается очень удобная база для заточки фрезы.

На саму подставку из фанеры спереди устанавливается крепление для фрезы, которое регулируется под необходимым углом. Непосредственно перед заточкой с фрезы необходимо снять подшипник, чтобы не повредить его алмазным диском.

Выставляем ограничительные упоры, после чего можно приступать к работе. Подробно о том, как изготовить своими руками простое самодельное приспособление для заточки фрез по дереву, вы можете посмотреть в видеоролике на сайте.

Андрей Васильев

Заточка торцовых фрез Торцовые фрезы, изготовленные из быстрорежущей стали, а также ряд фрез, оснащенных пластинками твердого сплава, затачиваются в собранном виде. Заточка главной задней поверхности торцовых фрез производится торцовой плоскостью чашечного шлифовального круга (рис. 266, а). При заточке вспомогательной задней поверхности (рис. 266, б) фрезу сначала устанавливают так, чтобы ее вспомогательная режущая кромка занимала горизонтальное положение. Затем ось фрезы поворачивают в горизонтальной плоскости на величину вспомогательного угла в плане φ1 и одновременно наклоняют в вертикальной плоскости на торцовый задний угол α1. Заточка передней поверхности зуба фрезы производится как торцом тарельчатого шлифовального круга, так и периферией дискового круга. При заточке необходимо образовать заданные по чертежу величины углов φ, γ, и λ.

Заточка дисковых фрез Заточка дисковых фрез по главной задней поверхности производится подобно заточке цилиндрических и концевых фрез чашечным кругом. Заточка по вспомогательной задней поверхности торцовых зубьев производится таким же способом, как и для торцовых фрез. При заточке торцовых зубьев по передней поверхности затачиваемые зубья направлены кверху, а фрезы занимают вертикальное положение, когда фреза имеет простые зубья и наклонное — при заточке фрез с разнонаправленными зубьями. При этом угол наклона оси фрезы в вертикальной плоскости равняется углу наклона главной режущей кромки.

Заточка концевых фрез Заточка концевых фрез с винтовым зубом осуществляется также вручную на универсально-заточных станках. Заточка концевых фрез по главной задней поверхности производится так же, как и цилиндрических фрез торцовой поверхностью чашечного круга, при установке концевой фрезы в центрах. Заточка по вспомогательной задней поверхности осуществляется подобно торцовым фрезам чашечным кругом. В настоящее время выпускается полуавтомат модели ВЗ125 для заточки концевых фрез диаметром 14 — 50 мм передней и задней поверхностей.

Заточка фрез с затылованными зубьями Фасонные фрезы с затылованным зубом затачиваются только по передней поверхности. При этом величина переднего угла и после заточки должна отклоняться от заданного значения не более чем на ±1°, так как изменение переднего угла вызывает искажения фасонного профиля. Фрезы с прямыми канавками затачивают плоской стороной чашечного круга (рис. 267, а), а фрезы с винтовыми канавками — его конической стороной (рис. 267, б). При отсутствии специальных заточных станков рекомендуется сначала шлифовать фрезу по спинке зуба с упором на переднюю поверхность (рис. 268, а), а затем затачивать переднюю грань с упором на спинку зуба (рис. 268, б), к которому фрезу прижимают вручную При заточке фрез с прямыми канавками упор устанавливают на столе станка, а при заточке фрез с винтовыми канавками — на корпусе шлифавальной бабки.

Чтобы после заточки режущие кромки имели минимальное биение, заточку рекомендуется производить по копиру, имеющему то же число зубьев, что и затачиваемая фреза (рис. 269). Износ затылованных фрез по задней поверхности допускается не более 0,5 — 0,75 мм. При большей величине износа .фрезу следует затачивать по всему профилю, что значительно удорожает стоимость заточки.

Заточка сборных фрез (фрезерных головок) Индивидуальная заточка вставных резцов сборных фрез может быть произведена лишь на точиле с подручником или на универсально-заточном станке с креплением резца в трехповоротных тисках. При закреплении резцов в тисках во избежание образования трещин в пластинках в качестве амортизатора рекомендуется ставить прокладку из пористой резины между подвижной губкой тисков и вставным зубом. Каждый вставной резец торцовой фрезы затачивают окончательно с одной установки. При таком методе ‘заточки износ шлифовального круга не влияет на точность заточки. Вращение круга при заточке твердосплавной пластинки должно быть направлено от основания к лезвию фрезы для избежания микровыкрашиваний в процессе заточки. В промышленности применяются торцовые твердосплавные фрезы, ножи которых затачивают в сборе. Многогранные неперетачиваемые пластинки, применяемые в современных конструкциях сборных торцовых фрез, обрабатывают по ленточке и опорной плоскости.

Доводка фрез Доводка рабочих граней зубьев фрез позволяет уменьшить неровность лезвий и поверхностей заточенного инструмента; устранить завалы поверхностей и придать инструменту более правильную геометрию и размеры; устранить поверхностные тонкие слои с прижогами и трещинами, возникшими при заточке. Наибольшее распространение получили алмазная и абразивная доводки. Алмазная доводка осуществляется алмазными кругами на керамической или бакелитовой связке; абразивная доводка — мелкозернистыми кругами из зеленого карбида кремния и пастой карбида бора, нанесенной на чугунные диски. Доводке подвергают главным образом инструменты, оснащенные пластинками твердых сплавов и минералокерамикой, а также фрезы из быстрорежущих ванадиевых сталей на специальных доводочных станках. Так, например, алмазная доводка по ленточке многогранных неперетачиваемых пластинок осуществляется на специальном доводном станке модели ЗВ-20 в специальных кассетах; доводку опорной плоскости целесообразно производить на плоскошлифовальном станке в специальных кассетах дисковыми алмазными кругами. Для повышения качества инструмента из быстрорежущих ванадиевых сталей (Р9Ф5, Р14Ф4 и др.) необходимо после абразивной заточки применять чистовую заточку и доводку алмазными кругами на керамической или бакелитовой связке. Алмазную доводу фрез из быстрорежущей стали Р18 рекомендуется применять лишь для прецизионных фрез. Доводка твердосплавных инструментов алмазными кругами обеспечивает шероховатость поверхности более высокого класса чистоты по сравнению с заточкой кругами из зеленого карбида кремния и доводкой карбидом бора. При фрезеровании пластичных материалов с невысокой прочностью и сильным истирающим действием алмазная доводка позволяет увеличить стойкость в два — пять раз по сравнению только с заточкой кругами из зеленого карбида кремния. Это различие с увеличением скорости резания возрастает. При фрезеровании высокопрочных, твердых сталей и титановых сплавов, в особенности на пониженных скоростях резания и при использовании хрупких твердых сплавов, доводка алмазными кругами либо малоэффективна, либо проводит к снижению стойкости инструмента вследствие выкрашивания режущих кромок фрез.

Контроль фрез после заточки Контроль фрез после заточки заключается в проверке геометрических параметров режущей части фрезы, биения фрезы и класса чистоты заточенных или доведенных поверхностей. Для контроля геометрических параметров фрез применяют ряд приборов. Основное требование, предъявляемое к этим приборам, — простота в эксплуатации и возможность пользования ими непосредственно на рабочем месте. На рис. 270 показаны схемы измерения переднего и заднего углов фрезы с помощью угломера. Угломер состоит из дуги 1 со шкалой, разделенной на риски, соответствующие числу зубьев измеряемой фрезы. Сектор 2 перемещается по дуге 1 и фиксируется в требуемом положении винтом 3. Сектор снабжен градусными шкалами, по которым производится отсчет величин углов: передних — по шкале v и задних — по шкале α. К сектору 2 прикреплена опорная линейка 4. Передний угол, как указывалось выше, измеряется в плоскости, перпендикулярной главной режущей кромки фрезы. Поэтому при измерении опорную линейку 4 угломера располагают в этой плоскости (главной секущей плоскости). В процессе измерения переднего угла (рис. 270, а) угломер накладывают на два соседних зуба фрезы, причем на один из зубьев угломер опирается опорной линейкой 4 по режущей кромке зуба фрезы, а на другой зуб — по передней поверхности зуба своей измерительной линейкой 1. Линейку 1 в пазу устанавливают по высоте в соответствии с размером прямолинейного участка на передней поверхности зуба. Сектор 2 угломера поворачивают до совмещения вертикальной грани измерительной линейки 1 (ножевая сторона) с передней гранью и в этом положении закрепляют винтом 3. Правильность установки измерительной линейки 1 относительно передней поверхности определяется на просвет. При правильной установке не должно быть зазора между ними. Отсчет производится по правой стороне сектора с надписью «передний угол» против штриха с отметкой, соответствующей числу зубьев данной фрезы (например, 6, 8, 10 и т. д.). Из рис. 270, а видно, что если, например, z=8, то v =10°, и т. д. Задний угол фрезы измеряют в плоскости, перпендикулярной оси фрезы. В связи с этим опорная поверхность линейки 4 угломера должна располагаться также в этой плоскости. Опорной линейкой 4 угломер опирается в режущую кромку зуба фрезы, а в другой зуб — по задней поверхности горизонтальной гранью измерительной линейки 1. Сектор 2 угломера поворачивается до «беззазорного» совмещения задней поверхности с измерительной гранью линейки, определяемого также на просвет. Отсчет в этом случае производится по левой стороне сектора с надписью «задний угол» также против штриха с отметкой, соответствующей числу зубьев фрезы. В случае, показанном на рис. 270, б, при z=8, а=27°. Погрешность угломера составляет примерно 1°30′. Контроль биения зубьев фрез осуществляется с помощью индикатора в тех приспособлениях, где они затачиваются, в центровых бабках или в специальных приспособлениях.



Операции по заточке фрез поддерживают технико-физические характеристики деталей, продлевая тем самым их рабочий ресурс. Существует множество подходов к выполнению подобных мероприятий, выбор среди которых определяется характером эксплуатации и конструкцией элемента. Интенсивность износа фрезы во многом зависит от ее конструкции, исходя из которой мастер подбирает и режимы техобслуживания.

Например, подбор метода переточки быстрорежущих деталей ориентируется на изнашивание передней поверхности. С другой стороны, заточка фрез по задней поверхности больше подходит для фасонных элементов. Поэтому важно учитывать как можно больше эксплуатационных факторов, которые позволят сделать верный выбор техники обработки.

Разновидности фрез

Такие элементы широко используются в обработке деталей на копировальных, калевочно-шипорезных, фрезерных и других станках. Как правило, это деревообрабатывающее оборудование, хотя встречаются и детали для работы с металлическими заготовками. Различаются фрезы по размерам, форме и назначению.

В целом выделяется две категории элементов – концевые и насадные. Первые отличаются наличием хвостовика, который фиксируется в специальной нише шпинделя. Изделия второй группы имеют центральное отверстие, которое позволяет их насаживать на рабочий шпиндель и надежно фиксировать. Соответственно, такая заточка фрез отличается более высоким уровнем качества, не говоря об удобстве в обращении с деталями для оператора. Насадные элементы могут быть составными, цельными и сборными.

Особенностью этой группы является возможность формирования режущего инструмента из нескольких фрезерных частей. Также стоит отметить категорию концевых фрез, которые могут быть сборными и цельными. Разделяются элементы и по качеству выполнения затылованной обработки. Так, заточка фрез с затылованными поверхностями производится по передней грани с целью сохранения базовых угловых показателей.

Техническое обслуживание фрез

Несмотря на применение в изготовлении фрез высокопрочных сплавов, длительное время эксплуатации приводит к стиранию, а также деформации граней. Со временем изношенные элементы утилизируются, но до истечения рабочего ресурса мастер может восстановить характеристики детали при помощи мероприятий технического обслуживания. Важно учитывать, что заточка фрез позволяет не только наделять их прежней геометрией, обеспечивающей качественную работу. Данная процедура также повышает стойкость элемента, снижая расход инструмента. Но это не значит, что любая фреза может быть восстановлена таким образом.

Технологи не рекомендуют доводить инструмент до состояния полного износа. Производители фрез указывают в маркировках технико-эксплуатационные значения, которые являются предельными для конкретного элемента, и после их преодоления режущие кромки не поддаются реставрации.

Техническое обеспечение процесса заточки

Для выполнения заточки применяются специальные фрезерные станки, оснащенные шпинделями с частотой вращения в среднем до 24 000 об./мин. Перед началом работы на них мастер производит балансировку фрез. Она может осуществляться двумя способами – динамическим и статическим. В первом случае процедура выполняется на специальном станке, который обеспечивает не только уравновешивание силы, но и момента, действующего на фрезу в процессе вращения. Такая техника особенно актуальна для случаев, когда выполняется заточка фрезы по металлу.

Станки для балансировки по статической методике предполагает только уравновешивание силы, воздействующей на фрезу. Элемент закрепляется в оправе, после чего производится его балансировка через устройство, состоящее из двух горизонтальных ножей-направляющих. Непосредственно заточка выполняется на специальном высокоточном оборудовании.

Станки выпускаются в разных конфигурациях, предполагающих как ручное, так и автоматическое управление. Общим для всех агрегатов этого типа является наличие линейных подшипников на направляющих рабочей поверхности. Это конструкционное решение позволяет добиваться высокой точности перемещения элемента, как правило, с погрешностью 0,005 мм.

Требования к оборудованию

Чтобы обеспечить качественную заточку фрез, следует не просто использовать подходящее для этой задачи оборудование, но и правильно его подготовить. В первую очередь шпиндели оборудования должны иметь достаточную вибростойкость, беспрепятственно вращаться и располагать минимальными показателями биения. Далее подающий механизм должен стабильно работать во всех предусмотренных конструкцией направлениях без задержек и с минимальными зазорами. Большое значение имеют настройки угла подъема – в этом параметре также должна быть высокая точность. Например, заточка червячной фрезы, которая выполняется на автоматических станках, предполагает установку и определенного угла подъема, и шага винтовой канавки. Если же используются заточные круги, то важно обеспечить надежную посадку сменных шайб и шпинделей, за счет которых производится точная посадка рабочего элемента.

Обработка концевых фрез

Выполнение обработки концевых элементов чаще всего производится вручную на универсально-заточном оборудовании. Обычно по такой технике выполняется обновление рабочих характеристик инструмента с винтовым зубом. Во многом заточка концевых фрез напоминает аналогичное обновление цилиндрических фрез посредством чашечного круга. Это относится к операциям, которые предполагают установку концевой фрезы в центр посадочного места. Также подобная заточка выполняется на полуавтоматических моделях. В данном случае могут обслуживаться концевые фрезы диаметром от 14 до 50 мм. При этом обработка подходит и для задней, и для передней поверхности.

Заточка торцевых фрез

Фрезы, выполненные из быстрорежущей стали, а также некоторые элементы, снабженные твердосплавными пластинками, затачивают в собранном виде. Основная задняя поверхность торцовой фрезы затачивается шлифовальным чашечным кругом. Перед выполнением этой же операции на плоскости вспомогательной задней стороны элемент сначала устанавливается таким образом, чтобы его режущая кромка встала в горизонтальную позицию. После этого ось фрезы поворачивается по горизонтали и вместе с этим наклоняется в вертикальной плоскости. В отличие от схемы, по которой выполняется заточка концевых фрез, в данном случае смена положения заготовки производится несколько раз. Работа с передней поверхностью зуба может осуществляться торцевой частью шлифовального тарельчатого круга или же дисковым кругом с периферийной стороны.

Работа с дисковыми фрезами

По задней основной поверхности обработка дисковых элементов осуществляется чашечным кругом. Вспомогательная задняя поверхность выполняется по аналогии с торцевыми фрезами, то есть путем обращения по горизонтали режущих кромок. При этом отмечаются особенности обработки торцевых зубьев такого инструмента. В данном случае заточка дисковых фрез выполняется по передней поверхности таким образом, чтобы обрабатываемые зубцы направлялись кверху. Сама же фреза в этот момент должна занимать вертикальную позицию. Угол наклона оси элемента по вертикали должен соответствовать положению основной режущей кромки.

Особенности заточки фрез по дереву

Концевые фасонные детали затачиваются без специальных приспособлений, как правило, с помощью тонкого алмазного бруска. Данный элемент или ложится на край рабочего стола, или, если фреза имеет глубокую выемку, фиксируется дополнительным инструментом. Ввод фрезы производится по закрепленному бруску. В ходе обработки брусок периодически смачивается водой. Когда процедура завершается, мастер тщательно моет и сушит изделие. По мере стачивания передних поверхностей кромка становится острее, но зато уменьшится диаметр инструмента. Если фреза имеет направляющий подшипник, его в первую очередь необходимо снять, а затем продолжить операцию. Дело в том, что заточка фрезы по дереву вместе с загубленным подшипником может привести к порче элемента. Также необходимо очистить инструмент от остатков древесных смол при помощи специального растворителя.

Особенности заточки фрез по металлу

Такие элементы менее распространены и в то же время требуют меньше усилий в процессе подготовки. Обработка производится с помощью шлифовальных кругов подходящей зернистости. Материалы при этом могут быть разными, в частности, распространено использование алмазных кругов, а также деталей, выполненных из обычного или белого электрокорунда. Если планируется заточка концевых фрез по металлу, произведенных из инструментальной стали, то рекомендуется выбирать именно электрокорундовые диски. Для изделий с более высокими характеристиками желательно использовать эльборовые круги. Самые же производительные и эффективные детали для заточки выполняются из карбида кремния. Их используют для обслуживания резцов, изготовленных из твердых сплавов. Перед работой абразив охлаждается, так как высокие температурные нагрузки в процессе операции могут негативно сказаться на структуре круга.

Обработка затылованных фрез

Затылованные элементы используют в тех случаях, когда требуется повысить устойчивость режущей детали и сократить шероховатость поверхности. Зубцы затылованной фрезы обрабатываются по передней поверхности таким образом, что после переточки в радиальном сечении профиль функциональной кромки сохраняет свои изначальные параметры до полноценной эксплуатации детали. Заточка таких фрез также выполняется с соблюдением строго установленного переднего угла. В случае обработки острозаточенных элементов необходимо соблюдать постоянный угол заострения.

Доводка фрез

В сущности, это операция, предназначенная для коррекции результата, полученного в процессе основной заточки. Как правило, доводка выполняется с целью обеспечения оптимальных показателей шероховатости или в тех случаях, когда нужно скорректировать угол заточки фрезы с рабочими гранями. Довольно распространены техники абразивной и алмазной доводки. В первом случае предполагается использование мелкозернистых кругов из карбида кремния, а во втором – алмазных дисков на бакелитовой связке. Обе техники позволяют справляться, кроме прочего, с твердосплавным инструментом.

Контроль качества заточки

В процессе проверки мастер оценивает геометрические показатели режущих поверхностей на предмет соответствия техническим требованиям. В частности, определяется биение фрезы, а также степень шероховатости доведенных или заточенных плоскостей. В контроле параметров прямо на рабочем месте могут использоваться вспомогательные приборы. Например, если выполнялась заточка концевой фрезы по древесному материалу, то специалист может измерить углы по рабочим граням. Для этого используется угломер, у которого шкала представлена в форме дуги. Специальные измерительные инструменты применяются и для оценки других параметров, опять же, большинство из них ориентировано на проверку геометрических данных фрезы.

Заключение

Потребность в механической обработке режущего инструмента сохраняется даже в век высоких технологий. Единственное изменение в этом отношении произошло с системами управления фрезеровочным оборудованием. Появились автоматические устройства, позволяющие оптимизировать процесс обращения с заготовками. Однако заточка сверл, фрез, бит и других обрабатывающих металлических элементов по-прежнему выполняется с помощью абразивов. Конечно, есть и альтернативные технологии, позволяющие восстанавливать геометрию деталей, но о широком их распространении пока говорить не приходится. Это касается лазерных технологий, гидродинамических станков, а также установок, оказывающих термическое воздействие. На данном этапе их развития по экономическим соображениям многие предприятия все же отдают предпочтение традиционным методам заточки.

image

При обработке материалов твердостью 52 единицы Роквелла или мягче, с задачей достаточно хорошо справляется обычный твердосплавный инструмент общего назначения. При большей твердости материала должен применяться специализированный инструмент, разработанный для обработки твердых материалов, например твердосплавные концевые фрезы с оптимизированной геометрией режущей части и различными покрытиями, такими, как нитрид титана и алюминия. Кроме этого покрытия, каждый производитель разрабатывает свои собственные виды покрытий для цельного твердосплавного инструмента. Фрезы со сменными твердосплавными пластинами с оптимизированной геометрией и специализированным покрытием для обработки твердых материалов хорошо справятся с большинством порошковых материалов высокой твердости. Кроме того, имеющиеся в продаже различные виды режущих пластин и фрезы с различными видами стружкоотводных пазов и канавок позволяют оптимизировать процесс обработки твердых материалов, использующихся при изготовлении литьевых форм.

После того, как вы определились с типом режущего инструмента, необходимо выбрать радиус закругления углов режущих поверхностей. Радиус скругления должен быть меньше, чем внутренние радиусы закругления элементов изготавливаемой формы. Если радиус равен радиусу закругления углов формы, может произойти так называемая «жесткая остановка» – закусывание. Инструмент с меньшим радиусом просто плавно пройдет по закруглению. Для чистовой обработки рекомендуется использование цельных твердосплавных фрез малых диаметров, либо специализированных цельных твердосплавных фрез для высокоскоростной обработки.

Тот же самый принцип выбора радиуса работает и для операций черновой обработки – использование инструмента меньшего радиуса, чем радиусы закруглений элементов формы. И, несмотря на то, что при обработке остается больше неснятого материала в углах детали, этот принцип позволяет выдерживать постоянную и равномерную нагрузку на инструмент на всех стадиях от черновой до чистовой обработки.

Не менее важна жесткость инструмента. Конусы и другие элементы фрезы играют значительную роль в придании инструменту определенной жесткости. Конструкция большинства фрез либо конусная, либо ступенчатая. При ступенчатой конструкции переход от рабочей части фрезы к хвостовику осуществляется ступенькой, при конусной конструкции – переход осуществляется плавно, диаметр режущей части фрезы постепенно увеличивается до диаметра хвостовика. Большинство удлиненных фрез имеют конусную конструкцию.image

Больший угол конусности придает дополнительную жесткость инструменту, однако конструкция формы налагает ограничение на этот параметр, т. к. при несоответствии возникнет контакт между нерабочей поверхностью фрезы и стенками заготовки. Поэтому необходимо использовать инструмент с максимально допустимым углом конусности, однако не превышающим углы уклона конструкции формы. К примеру, если конструкция формы предусматривает угол уклона всех стенок в 3 градуса, лучшим выбором будет использование инструмента с конусностью 2.5 градуса.

Охлаждение и смазка

Большинство производителей металлорежущего инструмента рекомендуют использование вибродемпфирующих патронов для работы с современными моделями фрез. Даже самый лучший инструмент в посредственном патроне не сможет достичь оптимальной производительности и не проходит положенный срок службы, при этом новейшие модели патронов могут даже удвоить срок службы. Демпфирование вибрации имеет исключительное значение, особенно при работе с инструментом большой длины, при высокой скорости подачи и в черновом фрезеровании. Принцип работы вибродемпфирующих патронов в целом заключается в том, что в их конструкции заложены элементы, рассогласующие гармоники вибрации, возникающей во время процесса резания. Траектория движения и программированиеimage

Траектория движения фрезы при изготовлении литьевых форм оптимизируется программным путем для того, чтобы избежать критических нагрузок на режущий инструмент либо предъявления к нему нереальных требований. К примеру, для выборки угла при изготовлении формы программно задается сглаженная траектория движения, исключающая резкие повороты, при которых создается большая поверхность контакта зубьев фрезы и заготовки, что приводит к возникновению критической нагрузки, которая может повредить инструмент. Обычно программируется дуга, радиусом превышающая радиус инструмента. Так, если используется 20-миллиметровая фреза, программа должна двигать инструмент по траектории с радиусом закругления не менее 20 миллиметров, но рекомендуется использовать ещё большие радиусы.

Программирование таких сглаженных дуг иногда может оказаться нетривиальной задачей, поскольку в случае ошибки может привести к гулянию режущих кромок из-за различных явлений типа подрезания, подхватывания или ударов. Современные пакеты программного обеспечения позволяют точно программировать сглаженные траектории. Кроме того, хорошим подспорьем является наличие квалифицированного программиста, понимающего принцип взаимодействия инструмента, заготовки и использования сглаженных дуг. Ключом здесь является непрерывное, безостановочное движение инструмента. В случае, если фреза вращается без подачи, например, при смене направления движения, возникающая теплота может серьезно повредить режущую

Выбираем станок для заточки фрез

 

 Станок для заточки концевых фрез GS-6  

Описание

Настольный заточной станок GS-6 используется для заточки цельных концевых фрез алмазным и эльборовым кругами. Станок оснащён двумя комплектами устройств для подключения вытяжной вентиляции.

Малый вес и габариты настольного заточного станка GS-6 обеспечивают его мобильность, а возможность подключения к стандартной бытовой электросети напряжением 220 вольт позволяет выполнять заточные работы в бытовых условиях, или в небольшой мастерской.image

Стандартный комплект: набор зажимных цанг (Ø3, 4, 6, 8, 10, 12 мм), алмазные шлифовальные круги SD-200A для Ø 3,5-5,0 мм. SD-200В для Ø 5,1-8,0 мм, SD-200С для Ø 8,1-12,0 мм; вспомогательная втулка – 4 шт, цанговый патрон – 3 шт, шестигранный ключ №3 – 1 шт, шестигранный ключ №4 – 1 шт, устройство для подключения к вытяжной вентиляции, инструкция на русском языке.

Дополнительно: набор зажимных цанг Ø13 – 16 мм, комплект эльборовых шлифовальных кругов CBN200 (A, B, C+ круг для заточки режущей кромки), портативный LED светильник.

Технические характеристики GS – 6

Диаметр сверла, мм.             Ø3 –  Ø12image

Напряжение питания 220В, 50/60 Гц

Скорость вращения круга, об/мин 5300

Шлифовальный круг SD200

Габаритные размеры(ДхШхВ), мм. 286х133х155

Вес нетто, кг. 15

Станок для заточки фрез GH313  

Описание

Станки для заточки концевых фрез от 4 до 13 мм

Станок для заточки концевых фрез (тв/сплав или Р6М5) диаметром от 4 до 13 мм. Позволяет быстро и просто затачивать концевые фрезы с торца. Высокая скорость операции! Полная безопасность работы!

Станок для заточки корончатых фрез   RUKO 1250

Для корончатых фрез HSS Ø12,0 — 100,0 мм. Регулируется для корончатых фрез с 4-5-6-7-8-9-10-12 режущими зубьями.

Возмржности станка:

Быстрота при сборке и простота в использовании.image Регулируемый угол заточки. Для корончатых фрез HSS Ø12,0 — 100,0 мм. Регулируется для корончатых фрез с 4-5-6-7-8-9-10-12 режущими зубьями. С лазерным регулятором.

Как правильно затачиватиь фрезы?

Подготовка к работе фрез всех типов заключается в балансировке, заточке и установке в станок.

Балансировка фрезы. Различают два вида балансировки — статическую и динамическую. Насадные фрезы обычно балансируют статически, т. е. без вращения фрезы с рабочей скоростью. Неуравновешенность фрезы, насаженной на оправку, выявляют на призматических параллелях балансировочного прибора (максимальный диаметр фрезы 400 мм); более тяжелая часть фрезы оказывается внизу. Проверку делают 3… 4 раза. Величину неуравновешенности (дисбаланс) устанавливают, прикрепляя к легкой части фрезы грузики (например, кусочки пластилина). Добившись уравновешенности, грузики взвешивают. Произведение добавочной массы на радиус ее прикрепления дает величину дисбаланса (г-см). Для фрез диаметром 120…180 мм дисбаланс допускается до 3…5 г-см. Фрезу уравновешивают удалением (стачиванием, высверливанием) металла с тяжелой ее части в нерабочей зоне.image

Динамическая балансировка осуществляется на специальных станках. Она позволяет с высокой точностью (остаточная неуравновешенность не более 1 г см) уравновесить не только силы, но и моменты. Это особенно важно для инструментов, имеющих большую длину.

Заточка фрезы. При заточке должны обеспечиваться неизменность профиля обработки, углов резания и равенство радиусов одноименных зубьев. Насадные цельные и составные затылованные фрезы затачивают по передней грани с сохранением величины переднего угла у (см. рис. 2, а). Для этого ось фрезы должна быть смещена относительно рабочей плоскости шлифовального круга на расстояние H1 = Rsinу, где R — радиус фрезы.

Насадные цельные и составные незатылованные фрезы (с прямым затылком зубьев) затачивают по передней и задней граням. Переднюю грань затачивают так же, как и переднюю грань затылованных фрез. Заточка задней грани должна обеспечить неизменность заднего угла а. Для этого при чашечном шлифовальном круге (см. рис. 2, в) зуб фрезы должен быть установлен вершиной ниже ее оси на величину H2 = Rsinа.

При отсутствии чашечного круга допускается заточка плоским кругом большого диаметра (см. рис. 2, г). Тогда ось круга с радиусом Rк должна быть расположена выше оси фрезы на расстоянии H3 — Rкsinа.

Точность и качество подготовки фрезы должны соответствовать требованиям, установленным стандартами. Допускаются следующие предельные отклонения параметров фрезы:

Радиальное биение зубьев, мм 0,05/-image

Торцовое биение боковых поверхностей зубьев на сторону, мм 0,04/-

Продольный изгиб, мм -/0,05

Отклонения контурных действительных углов резания от номинальных, °, для лезвий: торцовых -/0,05

боковых ±1/±1

Отклонения углов поднутрения и косой боковой обточки при затыловывании от номинальных, ±0,5/-

Шероховатость заточенных передних, задних и боковых поверхностей зубьев Rа, мкм 1,25/1,25

Концевые фрезы. Заточка. Выбор режимов фрезерования.

Твердость.

Зачастую при обработке дерева или пластика встает вопрос: если твердость фрезы значительно выше, чем материал детали, то зачем затачивать концевую фрезу, она по идее не должна затупиться. Однако, в быту мы не задумываемся о том, почему столовый нож нужно затачивать после резки очень мягких продуктов, таких как хлеб или колбаса. Заточка происходит довольно часто, порой несколько раз в месяц. А сколько раз Вы затачиваете нож?

При этом всем давно известно, что острый нож будет резать, а тупой нож — крошить и давить. Тоже самое касается концевых фрез.

Какие материалы имеют твердость, достаточную для изготовления фрез? Например, сталь углеродистая или быстрорежущая, поскольку твёрдость у них примерно одинаковая (62-65 HRC у углеродистой, 62-67HRC у быстрорежущей). Твердый сплав тоже подойдет, ведь у твердого сплава твердость еще выше.

Но кроме твердости есть еще несколько характеристик, которые ограничивают использование некоторых материалов. Например, концевые фрезы из углеродистой стали не делают. Было обнаружено, что при температуре более 170 градусов начинается отпуск стали. При этом твердость стремительно падает. У быстрорежущей стали критическая температура начинается с 490-540 градусов, у твёрдого сплава с более 900-920 градусов. Поэтому твердосплавные концевые фрезы имеют более высокую стойкость. В науке это явление называются «Красностойкостью».

Заточка.

Технология.

Наиболее заметных результатов можно добиться при правильном выборе технологии обработки детали. При этом:

1. Сокращается общее время обработки детали.

2. Улучшается шероховатость поверхности.

3. Продлевается срок жизни фрезы.

4. Снижается нагрузка на оборудование (направляющие, ШВП, шпиндель) и, как следствие, срок его службы.

А. При черновой обработке концевой фрезой:

1. Выбирайте максимально возможный диаметр концевой фрезы, определямой мощностью шпинделя и жесткостью станка.

2. Выбирайте режимы резания, помня о механической прочности инструмента. Завышенные режимы могут привести к поломке инструмента режущего инструмента.

3. Правильно выбирайте конфигурацию концевой фрезы. Помните, что канавка зуба фрезы должна быть больше, чем слой снимаемого материала. Стружка должна поместиться в канавке и свободно эвакуироваться из зоны резания. Иначе стружка забьется в канале фрезы и инструмент начнет давить деталь, а не резать (См. статью Режимы резания и контроль за стружкообразованием).

4. Если Вы обрабатываете хрупкий материал (пластик, дерево: дуб, бук, липу, березу и т.д.), то помните о том, что завышенные режимы резания могут привести к сколам или даже полной поломке заготовки.

5. Кроме того, обращаем Ваше внимание, что режимы резания определяются качеством зажима детали на столе станка и фрезы в патроне станка, то есть связкой «Станок-стол-оснастка-деталь-фреза-патрон-станок». Плохой зажим приведет к вибрациям системы и выходу фрезы из строя раньше времени, браку или несчастному случаю.

   Б. При чистовой обработке концевой фрезой:

1. Используйте качественные заточенные фрезы для получения лучшей шероховатости поверхности.

2. Для получения требуемой точности обработки детали обратите внимание на допуски диаметра используемых фрез.

3. Помните и о жесткости системы «Станок-стол-оснастка-деталь-фреза-патрон-станок». Недостаточная жесткость системы может привести к отжиму фрезы и  детали.

4. Мы советуем делать пробные проходы, по результатам которых необходимо делать поправки в режимах резания. Шаг проходов выбирается минимальным, при этом надо помнить, что чем меньше шаг прохода, тем больше время обработки.

Источник:  http://tverdysplav.ru/%D0%B8%D0%BD%D1%81%D1%82%D1%80%D1%83%D0%BC%D0%B5%D0%BD%D1%… http://konotop.prom.ua/p21652986-stanok-dlya-zatochki.html http://konotop.prom.ua/p1592278-stanok-dlya-zatochki.html http://konotop.prom.ua/p10505767-stanok-dlya-zatochki.html http://www.lesopilorama.narod.ru/PodgFrez/PodgFrez.htm http://www.m-ser.ru/ виды фрез и их назначение Категория:  prom-toles metki:  заточка фрез

Оцените статью
Рейтинг автора
5
Материал подготовил
Илья Коршунов
Наш эксперт
Написано статей
134
А как считаете Вы?
Напишите в комментариях, что вы думаете – согласны
ли со статьей или есть что добавить?
Добавить комментарий