Подробная инструкция для изготовления гриндера из ленточной шлифмашинки

Шлифовка древесины является обязательной процедурой, предшествующей финишной отделке. Для выполнения работы используются специальные станки, действующие на разном принципе и шлифующие материал в разном направлении. Однако, цена таких устройств довольно велика. Для домашнего мастера не всегда целесообразно приобретать оборудование, которое будет использоваться от случая к случаю. Правильнее изготовить шлифовальный станок по дереву своими руками, что обойдется значительно дешевле и позволит получить вполне эффективное устройство.

Принцип действия

Существует три основных конструкции шлифовальных станков по дереву:

• Дисковый.
• Ленточный.

• Барабанный.

Содержание

В начале собственного производства по работе с различными материалами приобрести дорогостоящее оборудования от известных производителей может не каждый. При изготовлении металлических предметов понадобится дополнительное электрооборудование для обработки заготовок. Разберёмся с тем, как сделать шлифовальный станок по металлу своими руками.

Инструменты и материалы

Перед началом работ необходимо внимательно изучить конструкцию самодельного шлифовального станка, чтобы не допустить ошибок при его изготовлении. Материалы и инструменты для его производства выбираются в зависимости от вида оборудования. Это может быть ленточный, плоскошлифовальный, внутришлифовальный, специализированный или барабанный станок.

Расходные материалы:

1. Электродвигатель — сердце станка.
2. Катки или ролики для закрепления шлифовальной ленты.
3. Станина — устойчивое основание, которое должно обеспечивать работу станка без вибраций. Изготавливается из листов металла, швеллеров, уголков.
4. Крепежные элементы — болты, гайки. Для соединения металлических деталей лучше всего использовать сварку.
5. Шлифовальный цилиндр.
6. Пылеотсос (не обязательно).
7. Защитный короб (можно изготовить из толстого пластика или металла).
8. Механизм для изменения оборотов двигателя.

Также желательно придумать какие-нибудь зажимы для заготовки, чтобы при соприкосновении со шлифующей поверхностью заготовку не вырвало из рук.

Инструменты для изготовления станка:

• набор гаечных ключей;
• болгарка;
• шуруповерт;
• дрель.
• сверла по металлу и бита;
• молоток, ножницы по металлу;
• отвертки.

Количество материалов, кроме ключевых элементов станка, будет зависеть от его формы, размера и функционала.

Электромотор для станка

Производительность станка зависит от установленного в его конструкцию двигателя. При сборке самодельного оборудования важно внимательно отнестись к выбору электромотора:

1. Простые станки можно изготавливать на основе электродвигателя из стиральной машины. Это дешевые модели, которые удивляют своей надежностью, производительностью и долговечностью.
2. Идеальным вариантом считаются двигатели, которые делают 1000–1500 оборотов в минуту. Мощные электромоторы со скоростью вращения более 3-х тысяч оборотов в минуту небезопасны для самодельных конструкций. Из-за большой нагрузки детали могут не выдержать, и станок сломается.
3. Оптимальный показатель мощности для самодельного оборудования — 100–200 Вт. Желательно, чтобы мощность можно было повысить до 400 Вт. Большей мощности для самоделки не нужно.
4. Лучше всего устанавливать трехфазовый двигатель.

При изготовлении самодельного оборудования, важно с умом подходить к выбору двигателя. Любой подвижный элемент буде производить вибрацию. Она, в свою очередь, может нарушить целостность конструкции и вывести из строя детали. Если же используется более мощный двигатель, требуется устанавливать на него наждачные круги высокой прочности. Они выдержат большую нагрузку.

Ремень

Чтобы приводить шлифовальный круг в движение, необходим качественный ремень. Оптимальная ширина ремня — 12 мм. Более тонкие модели меньше перегружают двигатель, однако они менее долговечны.

Перед тем как сделать ленточный шлифовальный станок, требуется разобраться с его устройством. Конструкция у него достаточно простая. Электродвигатель передаёт усилие на главный шкив с помощью ремня. Тот, в свою очередь, приводит в движение шлифовальную поверхность. Ещё одни шкив закрепляется на подшипнике. Третий шкив играет роль натяжного ролика и вращается на рычаге. Сам рычаг с помощью пружины закрепляется на раме. Станок можно модернизировать дополнительными приспособлениями для расширения функционала.

Определение типа привода

Перед изготовлением станка необходимо определиться с помощью чего будет вращаться главный шкив:

1. Его приводит в движение электродвигатель.
2. Основной шкив двигается с помощью дополнительного, которые совместно связаны ремнём.

Профессионалы в области металлообработки советуют использовать ременной механизм. В отличие от прямой передачи нагрузки на основной шкив, дополнительные элементы более безопасны и уберегут конструкцию от разрушения при возникновении проблем.

При изготовлении опорной конструкции часто используются металлические уголки. Их размер зависит от длины шлифовальной ленты. Уголки популярны благодаря простоте работы с ними. Если речь касается скручивания, уголки не выдерживают даже простых нагрузок. Для усиления рамы используются дополнительные перемычки.

Главный ролик

Одной из основных деталей станка является главный ролик. На него передаётся крутящий момент от электродвигателя. Для крепления используется подшипник.

Самодельный шлифовальный станок по металлу не сможет функционировать без подвижных роликов. Их можно изготавливать из различных материалов. Бюджетным и надёжным вариантом являются ролики из дуба, ореха, ясеня, граба.

Для самодельного оборудования достаточно изготовить три подвижных ролика — главный, верхний и натяжной. Чтобы изготовить главный ролик, понадобится две круглых деревянных пластинки по 13 см в диаметре. Оптимальная толщина пластинок — 2,5 см. Для верхнего и натяжного роликов нужны круглые деревянные пластинки по 10 см в диаметре. Пластинки требуется склеить между собой и оставить до полного высыхания в струбцинах.

Далее будущие ролики необходимо обработать на токарном станке до параметров 5 х 10 см и 5 х 8 см. В центре получившихся деталей нужно высверлить отверстия под размещение подшипников и сквозное отверстие для продевания болта через весь ролик и подшипники.

Скрепление роликов болтами

Отдельные части роликов (деревянные пластинки) требуется дополнительно скрепить болтами. Скрепления на клей недостаточно. Важно утопить головки болтов в ролики, чтобы они не цеплялись за раму.

Рычаг натяжения

Рычаг можно изготовить из металлической планки с прямыми или закругленными концами. Она не должна быть более 20 см по длине. В будущем рычаге требуется высверлить 4 отверстия. Первое находится в 8 см от края рычага. Ещё два отверстия нужно сделать в противоположной стороне на расстоянии 5 см между друг другом. Последнее отверстие должно находится на краю, рядом с точкой вращения.

При сборке механизма регулировки, после изготовления отверстий, рычаг закрепляется между главным роликом и основным. Планка должна свободно крутится вокруг своей оси после закрепления.

Установка роликов

Все три ролика нужно расположить в одной плоскости. При этом натяжной ролик является статическим. Выравниваются они с помощью шайб и болтов.

Стабилизация ленты

Чтобы абразивная лента не соскакивала с роликов, необходимо сделать стабилизирующий механизм. Натяжной ролик должен иметь немного свободного хода. Само стабилизирующее устройство состоит из фиксирующего элемента и регулирующего болта.

Фиксирующий болт

Это крепежный элемент, в котором предварительно было высверлено отверстие. С него нужно сточить головку и расположить между рычагом и основным роликом.

Болт, на котором крепится ролик

Важно ослабить этот крепежный элемент, чтобы натяжной ролик мог двигаться. Нужно дополнительно закрепить его с помощью контргайки, чтобы уберечь от разрушения при вибрации.

Невозможно начать шлифовку без абразивной ленты. Она выбирается в зависимости от используемого материла и грубости работы. Например, для шлифовки грубых поверхностей используется крупная зернистость, а для финишной отделки — мелкая фракция.

После сборки самодельного станка необходимо проверить каждый крепежный элемент. Не должно быть болтающихся или плохо зажатых креплений. После проверки конструкции необходимо расположить её на устойчивом и твердом основании, подключить к сети и запустить двигатель. Затем нужно медленно поднять обороты до 3000 и понаблюдать за наличием вибрации. Если вибрация сильная, необходимо изменить станину, сделать её тяжелее. Также стоит проверить основание. Вибрация может появится из-за неровных участков.

Собрать самодельный шлифовальный станок по металлу может любой человек. Важно правильно сделать чертёж (можно найти в интернете), подготовить инструменты с материалами и внимательно совместить ключевые детали вместе. Перед началом работы нужно обязательно проверить крепежные элементы и оценить работу двигателя. Нельзя повышать мощность до предела. Это может привести к разрушению конструкции.

Если у вас есть старая ленточная шлифовальная машина, можно попробовать найти способ, чтобы увеличить ее функциональность. Надо сделать так, чтобы можно было с легкостью шлифовать и придавать форму кускам дерева, или даже делать их квадратными. Ключевым элементом этого станка является стол, который и перпендикулярен, и параллелен к шлифовальной машине, а также у него есть наклон, который не позволяет машине вибрировать и распределяет износ по всей ленте.

Ваш способ сборки станка может быть немного другим, но и этот способ может для вас подойти. Приступаем к работе!

Выгодно использовать как можно больше бросового подручного материала; например, все дерево, которое здесь используется, осталось с прошлых проектов. Весь крепеж (кроме одного болта и шурупов по дереву) был заранее закуплен специально для этой работы.

Список:

• 1 шт. — фанера для основы станка. Здесь использовалась фанера толщиной 9 мм размерами 51x 36 см, и сработала она отлично. Основа должна быть от 15 до 20 см длиннее, чем шлифовальная машина; ширина должна быть как минимум 20 см больше, чем высота машины.
• 1 шт. — кусок фанеры (или обычного дерева), который на 5 см короче длины и немного уже основы. Эта фанера должна быть как минимум 1,3 см толщиной. Например, здесь использовался кусок 9 мм фанеры шириной 42 см и длиной 44,5 см, который был разрезан пополам по ширине, а отдельные части затем были прикреплены друг к другу клеем для дерева. В результате получился кусок 1,8 см толщиной, 42 см длиной и 22,25 см шириной.
• 2 куска обычного дерева. Раньше был кусок сосновой деревяшки размерами 71 см x 2,5 см x 15 см. Из него были вырезаны два куска длиной 23 см, которые затем были отпилены до правильной высоты под углом 12,5 градусов в месте присоединения к столу.
• 1 шт. — Брусок 2,5 см на 5 см – всего было использовано 50 см.
• 7 шт. — Т-гайки 10 мм
• 1 шт. — Стержень с резьбой d в 1 см – здесь его было использовано примерно 43 см.
• 1 шт. — 10 мм x 100мм болт с шестиугольной головкой – его придется отрезать до 47 мм.
• 3 шт. — 8 мм гайки
• 5 шт. — 8 мм шайбы
• 4 шт. — 38 мм шурупы по дереву
• 12 шт. — 25 мм шурупы по дереву

• Дрель-шуруповерт
• Электролобзик или обычная пила
• Длинный уголок
• Уголок
• Зажимы
• Широкое сверло 25 мм (сверление отверстия, чтобы спрятать головку гайки)
• 12 мм сверло
• Круглый и плоский рашпиль по дереву
• Маленькое сверло
• Рулетка
• Карандаш
• Молоток
• Гаечные ключи 14 мм и 17 мм

1 of 11

Ваш вариант станка может отличаться из-за размеров вашей шлифовальной машины.

Положите шлифовальную машину на бок на бруски 2,5 x 5 см, которые потом будут отрезаны до правильной длины, чтобы ее удерживать. Шкивы для ленты должны быть направлены вверх, а верхняя часть корпуса машины должна совпадать с длинной стороной основы.

Используя длинный уголок, располагаем машину так, чтобы ее панель была параллельна длинной стороне основы. Теперь с помощью зажима прикрепляем шлифовальную машину к основе, как показано на фото.

Размечаем контур машины на брусках 2,5 x 5 см, как показано на фото. И убираем бруски и кладем машину прямо на основу на тот же бок.

Вырезаем размеченные части (как на фото) и прикладываем их к машине. Надо продолжать держать ее верхнюю часть на одном уровне с длинной стороной основы, а панель должна оставаться параллельной к ней.

Когда брусья и машина будут правильно расположены, с помощью зажимов опять прикрепите машину к основе, и убедитесь в том, что ничего не двигается.

Теперь определите, куда будете вставлять стержень с резьбой для зажима и размечаем на брусьях место для отверстия.

Убираем машину. Обводим контур брусков на основе, а затем удаляем их.

Сверлим отверстия сквозь основу для шурупов, чтобы крепить бруски.

Если стержень толщиной 10 мм будет проходить сквозь брусья, то проследите, чтобы шурупы для крепления были как минимум 2 см от центра стержня, чтобы не мешать установке Т-гайки.

Теперь, после того как бруски были удалены, сверлим отверстие для стержня с резьбой сквозь весь брус.

Теперь к нему можно присоединять Т-гайку.

Переворачиваем брусья и находим отверстие для стержня. Используя широкое 25 мм сверло, делаем в них расширение глубиной примерно 3 мм (как на фото) — достаточно чтобы Т-гайка не мешала.

Теперь сверлим отверстие на дне расширения, используя метку, сделанную кончиком широкого сверла так, чтобы туда вошла ножка Т-гайки.

Если отверстие оказалось слишком маленьким, то его можно увеличить круглым рашпилем по дереву.

Если у вас есть клей для дерева, то осторожно нанесите немного клея на дно углубления (показано на фото).

Используя молоток, осторожно забейте Т-гайку в нижнюю часть бруска.

Лучше сразу же закручивать стержень с резьбой в Т-гайку, так как после крепления бруска это будет гораздо труднее.

Проще закрутить стержень сквозь нижнюю часть гайки до другой стороны.

Отрежьте стержень так, чтобы длиной он был равен ширине шлифовальной машины плюс толщина бруска-зажима 2,5 x 5 см, плюс еще 3—4 см для ручек зажимов.

Наденьте плоские шайбы на стержни и закрутите на них гайки, чтобы зафиксировать стержень на месте.

Возвращаем бруски на основу, используя контуры, и держим их на месте зажимами. Поместите машину между двумя брусками и закрепите, чтобы она надежно сидела между ними и была параллельна длинной стороне основы. Убираем машину и переворачиваем основу с брусками, закрепленными на месте. Теперь используем широкое сверло, чтобы просверлить углубления для шурупов, чтобы они не торчали из нижней поверхности основы (фото).

Если у вас нет широкого сверла, то вместо него можно использовать обычное большого диаметра, которое чуть больше чем головка шурупа. Лучше всего сверлить против часовой стрелки, чтобы случайно не уйти слишком глубоко.

Прикрепите брусья к основе, используя 25 мм шурупы по дереву, убедившись в том, что их головки не выходят за пределы нижней поверхности. Если шуруп выходит за пределы, удалите его и сделайте широкое отверстие глубже.

Отрезаем кусок бруса 25 x 50 мм для зажима. Этот кусок должен быть примерно на 5 — 7,5 см длиннее, чем расстояние между стержнями. Сверлим в брусках отверстия для стержней. Это будет зажим для шлифовальной машины. Стержни должны быть 2,5 до 4 см от концов зажима.

Возвращаем шлифовальную машину. Надеваем брусок-зажим на стержни. Теперь на каждый стержень надеваем плоскую шайбу.

Закрепляем зажим гайками 10 мм (фото). Чтобы машина не двигалась, достаточно их закрутить пальцами. Позже эти гайки будут заменены ручками.

Чтобы его сделать, используем 10 мм Т-гайку, 90 мм болт с шестиугольной головкой, и 10 мм гайку и шайбу.

Присоединяем Т-гайку к нижней части бруска 2,5 x 5 см под шлифовальной лентой и присоединяем брусок к основе с нижней стороны, используя 25 мм шурупы по дереву — которые надо утопить в дерево, чтобы не торчали.

На этой машине шлифовальная лента была 50 мм от основы, поэтому шуруп пришлось отрезать до 47 мм.

Если болт слишком высоко или низко, то это не проблема. Здесь просто используем гаечный ключ, чтобы его опустить или поднять (фото). Делаем это до тех пор, пока уголок не будет совпадать с панелью машины вверху и внизу (фото).

Теперь шлифовальная машина надежно прикреплена и отрегулирована так, чтобы ее панель была перпендикулярна основе. Теперь надо сделать стол.

Это является важной частью станка. Стол должен быть и перпендикулярен, и параллелен панели машины. Верхняя часть стола должна быть на том же уровне или чуть ниже нижней части переднего ленточного блока и примерно 2,5 — 4 см от верхней части заднего блока.

Сначала размечаем положение передней и задней части панели на основе (фото).

Используя длинный угол и только что сделанные отметки, чертим линию на основе. Эта линия параллельна панели и будет использована для определения положения стола (фото).

Теперь чертим две линии, перпендикулярные шлифовальной ленте, одну на передней, а вторую на задней части стола.

Длина стола будет 42 см, а основы — 51 см, поэтому делим разницу на два и делаем линии 4,5 см от обоих концов (фото).

Так как в столе есть небольшой наклон, его «след» на основе будет чуть меньше чем 42 см, но это не очень важно, так как его можно всегда отрегулировать потом.

Вырезаем передние и задние упоры для стола.

Здесь с помощью компьютерной программы SketchUp, была создана модель стола и шлифовальной машины, чтобы можно было определить высоту упоров и угол стола (рисунок).

1 of 3

Регулируем циркулярную пилу так, чтобы она резала под углом 12.5 градусов, и отрезаем брусья 2,5 x 15 см до высоты, показанной в программе. Передний упор должен быть 3,5 см, а задний — 13,5 см.

Поместим упоры вдоль перпендикулярных линий, начерченных заранее (фото).

Помните, что короткий упор идет на переднюю часть стола — на фото показано наоборот.

Поместите стол на упоры и проверьте его высоту у переднего и заднего блока (фото).

Делаем необходимые изменения, чтобы верхняя часть стола была на том же уровне или чуть ниже переднего блока шлифовальной машины и между 2,5 — 4 см от верхней части заднего блока.

Присоединяем стол к упорам.

Убедитесь в том, что стол плотно прилегает к упорам по всей передней и задней стороне.

Сверлим отверстия с расширениями, чтобы шурупы не выходили за поверхность дерева.

Убедитесь, что верхняя часть стола еще находится на правильной высоте.

1 of 6

Используйте зажим и длинный уголок, чтобы прикрепить стол и его упоры к панели шлифовальной машины, как показано на фото.

Уголок делает маленькую щель между столом и машиной (примерно полтора миллиметра), а также держит стол параллельным машине.

Обведите положение упоров на основе.

Убираем стол и упоры, затем сверлим по 3 отверстия в каждом контуре.

Два крайних отверстия должны находиться 2,5 см от концов контура, а третье должно находиться в середине.

Переворачиваем основу (если не хочется опять убирать шлифовальную машину, то можно просто поставить ее на бок) и используем широкое сверло чтобы сделать расширения на всех отверстиях.

Опять прижмите стол и упоры к шлифовальной машине, используя длинный уголок как разделитель, и закрутите шурупы 25 мм сквозь нижнюю часть основы в упоры, чтобы прикрепить стол (показано на фото).

Опять убедитесь в том, что шурупы не торчат из нижней части основы.

Проверьте, перпендикулярен ли стол к панели.

Если стол не перпендикулярен, то измените угол панели.

Теперь его можно испытать.

1 of 3

Для испытания берем кусок ненужной фанеры (фото). Здесь был поставлен упор, держащий обрабатываемый кусок фанеры. Так выглядела фанера после шлифовки три раза. Результат был отличным.

Ручки нужны, чтобы было проще закручивать зажим на машине. Вырезать их будем из куска фанеры толщиной 2 см.

Используя широкое сверло, делаем отверстие 3 мм глубиной для Т-гайки.

Переворачиваем фанеру и заканчиваем рез с другой стороны.

Проводим болт 6 мм длиной 50—75 мм сквозь ручку и закрепляем шайбой и гайкой.

Используем болт, чтобы присоединить ручку к дрели.

Теперь упираем рашпиль по дереву в любую поверхность, и, держа его под углом, приложим его к ручке, надетой на дрель, а затем включаем дрель.

Осторожно двигайте рашпиль из стороны в сторону о поверхность ручки.

Отшлифуйте все шероховатости.

Замените рашпиль на напильник и повторите процедуру, пока ручка не обретет желанную форму.

Теперь сделайте то же самое мелкой наждачной бумагой.

Нанесите немного клея для дерева на край, где будет прилегать Т-гайка (фото).

Зафиксируйте Т-гайку на своем месте молотком.

1 of 3

Если хочется, то можно покрасить все поверхности краской кроме верхней части стола, которое будет покрашено маслом. Также можно покрасить маслом всю конструкцию.

Внимание покупателей подшипников Уважаемые покупатели, отправляйте ваши вопросы и заявки по приобретению  подшипников и комплектующих на почту или звоните сейчас: +7(499)403 39 91       zakaz@themechanic.ru   Доставка подшипников  по РФ  и зарубежью.   Каталог подшипников на сайте themechanic.ru

Внимание покупателей подшипников

Уважаемые покупатели, отправляйте ваши вопросы и заявки по приобретению подшипников и комплектующих на почту или звоните сейчас: tel:+7 (495) 646 00 12 zakaz@themechanic.ru Доставка подшипников по РФ и зарубежью. Каталог подшипников на сайте

Внимание покупателей подшипников

Уважаемые покупатели, отправляйте ваши вопросы и заявки по приобретению подшипников и комплектующих на почту или звоните сейчас: tel:+7 (495) 646 00 12 zakaz@themechanic.ru Доставка подшипников по РФ и зарубежью. Каталог подшипников на сайте

Все материалы в любом производстве, помимо изготовления, требуют ещё дополнительной и финишной обработки. Яркими примерами таких обработок можно назвать шлифовку и полировку изделия. Эти два вида механического воздействия на поверхность детали, доводят её внешний вид до совершенства. Однако всем известно, чтобы выполнить эти операции руками, уйдёт много времени и сил, да и равномерность обработки может обеспечить разве что очень опытный мастер. Для облегчения такого рода работ, человек придумал себе в помощь различные приспособления и механизмы. О некоторых из них и пойдет речь дальше.

Общее назначение и виды станков

Станок предназначается для окончательной обработки деталей и заготовок из разных материалов путём воздействия на них поверхностью с абразивным или алмазным напылением. Станок, его составляющие механизмы и приспособления позволяют соблюдать точность размера и форму, а также обеспечивают создание идеальной поверхности детали или заготовки.

С помощью станка можно обработать плоские детали, поверхности снаружи и внутри, детали различной геометрической формы, шлифовать или полировать резьбу и зубья зубчатых колёс. По своим характеристикам шлифовальные станки делятся на:

• Круглошлифовальные.
• Внутришлифовальные.
• Бесцентрово-шлифовальные.
• Плоскошлифовальные.
• Специальные станки (для шлифовки резьб, зубчатых колес).

Процесс шлифования

Шлифованием называется процесс снятия верхнего слоя с поверхности обрабатываемой детали с помощью применения абразивов или алмазной крошки. Они собраны в общую массу на рабочей поверхности и скреплены связующим составом. Они образуют в итоге шлифовальный круг или ленту.

Во время работы абразивной поверхности придаётся круговое движение при помощи электрического двигателя. При соприкосновении поверхности заготовки с абразивом и происходит процесс обработки. Есть расхожее мнение, что шлифование абразивами — это обработка трением. Однако, это неверно.

Каждая абразивная частица имеет острые грани, при касании с материалом (металл, пластик, дерево, камень) работает, как режущий инструмент и снимает стружку, как скажем фреза или сверло. Если учитывать немалую скорость вращения шлифовальных кругов, а также возникновение стружки, как продукта шлифования, необходимо учитывать и возможность травмирования этой самой стружкой.

Меры безопасности во время работы

При работе на станке требуется соблюдать следующие правила техники безопасности:

• Для защиты органов зрения все работы у станка выполнять в защитных очках или маске.
• Проверять перед началом работы абразивные круги на предмет трещин и повреждений.
• Количество оборотов двигателя не больше установленных производителем.
• Изменять положение детали и удерживающих её приспособлений в процессе работы — запрещено.
• Шлифовальные круги на всех станках должны быть оборудованы соответствующей защитой.
• На верстачных шлифовальных станках стол подачи заготовки закреплять на 1,5−3 мм от круга.

Необходимость на производстве и в быту

Сегодня в производственных цехах шлифовальные станки используются постоянно. В зависимости от масштабов производства может быть установлен как один станок, так и все его разновидности по сложности и габаритам.

Однако и в быту этому оборудованию всегда есть применение. У одних — в гараже имеется верстачный наждачный станок для обработки металла. У других — в мастерской установлены несколько разных по конструкции шлифовальных машин по дереву. У третьих — во владении стоит универсальный, комбинированный станок. Есть электроинструменты для ручной шлифовки: барабанного типа, лентошлифовального, ленточнопильного, маленькие машинки или большие станки. И все они востребованы.

На рынке представлен довольно широкий ряд всевозможного подобного оборудования от многих производителей. И цены на них достаточно приемлемы. Но это — машины общего назначения. А если человек занимается собственным делом, или у него есть хобби, то нужен станок особой специализации. Здесь цена уже вырастает в несколько раз.

По этой причине или исходя из собственных желаний многие умельцы изготавливают самоделки. В основном для обработки дерева, пластика и металла, реже для резки и шлифовки камня. И, в общем, это правильно. Ведь даже простую заточку кухонных ножей проще и быстрее сделать на станке, чем вручную используя оселок. Благо к созданию своими руками самодельного станка для дерева располагает и его совсем нехитрая конструкция.

Изготовление шлифстанка своими руками

Шлифовальный станок своими руками для дерева собрать совсем несложно. В народе его ещё называют просто — наждак.

Основным составляющим элементом является двигатель. Наверняка у многих в хозяйстве найдется старая стиральная машина. Её мотор для этой цели вполне подойдёт. Если нет, новый движок на рынке обойдётся довольно дорого, а вот на любой барахолке можно отыскать б/у в рабочем состоянии. Электродвигатель должен быть сильным от 750 Вт до 2 кВт, не скоростным от 1500 до 3000 об/мин, если трёхфазный, то всегда можно адаптировать под 220 В. Также понадобятся толстая фанера, саморезы, клей ПВА, ну и инструмент, конечно.

Задача простая: сделать жёсткий диск, на который наклеится наждачная бумага. Для этого вычерчиваем на фанере круг диаметром 150−170 мм, если фанера достаточной толщины, чтобы скрыть зажимную гайку, достаточно одной заготовки. Если нет, склеиваем две одинаковых заготовки клеем ПВА. Зажимная гайка шпинделя двигателя должна быть утоплена в диск заподлицо с его рабочей плоскостью.

Из той же фанеры 15−24 мм нужно изготовить несколько деталей:

• Станину, к которой будет крепиться двигатель.
• Стол подачи с направляющими для изменения угла наклона.
• Конструкцию дисковой защиты.
• Основание для крепления всего станка к верстаку.

Защиту для диска можно сделать в виде арки с прямыми углами или усечёнными. Она, как и стол подачи, крепится к станине. Из дополнительных приспособлений можно установить на столе подачи упор-транспортир, который позволит подавать заготовку под фиксированным, горизонтальным углом.

Отдавая дань эстетике, желательно каждую деталь перед сборкой отшлифовать. Но это по желанию, а вот со столом подачи это необходимо сделать тщательно. Гладкая поверхность обеспечит равномерное и непрерывное движение детали вдоль рабочей поверхности диска.

Плоскошлифовальный станок

Назначение этого станка открывается в самом его названии — плоскошлифовальный, то есть для шлифовки плоских поверхностей деталей и заготовок. Он может быть дисковым, барабанным (по типу рейсмуса) или ленточным. При этом его рабочая поверхность может располагаться вертикально, горизонтально или регулироваться.

Отдельные конструкции станков делают полностью регулируемыми. Но это индивидуально. Самодельные машины каждый делает под себя, чтобы удобнее было работать. Конструкции с полной регулировкой изготовить сложнее. У них регулируется прижим барабана или ленты, то есть, другими словами, существует возможность фиксированного передвижения рабочей поверхности по вертикальной оси. И подручник имеет механизм движения в двух направлениях, как каретка держателя резцов на токарном станке.

По словесному описанию трудно представить себе, как это выглядит. И тем более трудно понять, как оно работает. Но сегодня у нас есть интернет. Там можно найти ролики, где бывалые мастера делятся своим опытом, подробно объясняют и показывают, как изготовить подобное оборудование. Предоставляются подробные чертежи и схемы с точными размерами и указаниями, какой материал использовать для сборки. В общем, если есть затруднения с самостоятельным конструированием, то всегда можно просто изготовить чью-нибудь копию.

Ленточный шлифовальный станок

Этот станок придумали для обработки длинных деталей. Абразивная лента имеет в своей основе прочную матерчатую ткань, скреплённую в кольцо. Размеры существуют разные. Приводится в движение всё тем же электродвигателем с аналогичными характеристиками. Но некоторые умельцы заменяют двигатель дрелью. Хорошая дрель — универсальный по многим параметрам инструмент. Однако такая замена больше актуальна для небольшого размера настольных станков, как правило, такими пользуются моделисты.

Как собирается ленточная шлифмашина своими руками? Лента натягивается между двумя валами или барабанными роликами. Один из которых — ведущий (он крепится на шпиндель двигателя), а второй — ведомый (он обеспечивает натяжение шлифовальной ленты). Чтобы лента не соскакивала с барабанов, к их торцам крепятся шайбы-стопоры. Получается нечто вроде текстильной катушки. При незначительных перекосах износ ленты происходит быстрее, чем разрушаются края ленты, трущиеся о стопорные шайбы. Так что эта идея вполне жизнеспособна и себя оправдывает.

Также между барабанами с тыльной стороны ленты устанавливается экран-опора, который обеспечивает плотный прижим всей плоскости заготовки к поверхности ленты. Чтобы снизить силу трения, экран тщательно шлифуется. Изготовить его можно как из лёгкого металла, так и из твердых пород дерева.

Ведущий валик необходимо обрезинить или изготовить из жёсткой резины. Это обеспечит невозможность проскальзывания ленты по поверхности валика. Всю конструкцию при необходимости можно располагать по-разному: вертикально, горизонтально или под углом. К общей станине, как и на всех подобных станках, крепится подручник жёсткий, под углом 90 градусов, либо регулируемый. Расстояние между лентой и краем подручного стола не должно быть больше 3 мм. Ввиду того что разрыв ленты не способен нанести значимые телесные повреждения, защиту делают лишь для удаления продуктов шлифования.

Самодельный гриндер

Гриндер — это высокоскоростная лентошлифовальная машина или универсальный станок. Рабочие поверхности — диск и лента. Двигатель используется такой же, как и на всех станках. А высокая скорость достигается при использовании шкивов разного диаметра. Шкив большого диаметра монтируется на шпиндель двигателя и является ведущим. Малый шкив — натяжной.

На универсальном станке на шпиндель крепится ещё и диск. Можно установить и дополнительный передающий ролик, опорные крепления которого будут подпружинены. Делается это для быстрой смены абразивной ленты.

От остальных шлифовальных машин гриндер отличается скоростью обработки и универсальностью. Используя сменные ленты для разных материалов, можно быстро обрабатывать поверхности даже высоколегированной стали.

Все материалы в любом производстве, помимо изготовления, требуют ещё дополнительной и финишной обработки. Яркими примерами таких обработок можно назвать шлифовку и полировку изделия. Эти два вида механического воздействия на поверхность детали, доводят её внешний вид до совершенства. Однако всем известно, чтобы выполнить эти операции руками, уйдёт много времени и сил, да и равномерность обработки может обеспечить разве что очень опытный мастер. Для облегчения такого рода работ, человек придумал себе в помощь различные приспособления и механизмы. О некоторых из них и пойдет речь дальше.

Общее назначение и виды станков

Станок предназначается для окончательной обработки деталей и заготовок из разных материалов путём воздействия на них поверхностью с абразивным или алмазным напылением. Станок, его составляющие механизмы и приспособления позволяют соблюдать точность размера и форму, а также обеспечивают создание идеальной поверхности детали или заготовки.

С помощью станка можно обработать плоские детали, поверхности снаружи и внутри, детали различной геометрической формы, шлифовать или полировать резьбу и зубья зубчатых колёс. По своим характеристикам шлифовальные станки делятся на:

• Круглошлифовальные.
• Внутришлифовальные.
• Бесцентрово-шлифовальные.
• Плоскошлифовальные.
• Специальные станки (для шлифовки резьб, зубчатых колес).

Процесс шлифования

Шлифованием называется процесс снятия верхнего слоя с поверхности обрабатываемой детали с помощью применения абразивов или алмазной крошки. Они собраны в общую массу на рабочей поверхности и скреплены связующим составом. Они образуют в итоге шлифовальный круг или ленту.

Во время работы абразивной поверхности придаётся круговое движение при помощи электрического двигателя. При соприкосновении поверхности заготовки с абразивом и происходит процесс обработки. Есть расхожее мнение, что шлифование абразивами — это обработка трением. Однако, это неверно.

Каждая абразивная частица имеет острые грани, при касании с материалом (металл, пластик, дерево, камень) работает, как режущий инструмент и снимает стружку, как скажем фреза или сверло. Если учитывать немалую скорость вращения шлифовальных кругов, а также возникновение стружки, как продукта шлифования, необходимо учитывать и возможность травмирования этой самой стружкой.

Меры безопасности во время работы

При работе на станке требуется соблюдать следующие правила техники безопасности:

• Для защиты органов зрения все работы у станка выполнять в защитных очках или маске.
• Проверять перед началом работы абразивные круги на предмет трещин и повреждений.
• Количество оборотов двигателя не больше установленных производителем.
• Изменять положение детали и удерживающих её приспособлений в процессе работы — запрещено.
• Шлифовальные круги на всех станках должны быть оборудованы соответствующей защитой.
• На верстачных шлифовальных станках стол подачи заготовки закреплять на 1,5−3 мм от круга.

Необходимость на производстве и в быту

Сегодня в производственных цехах шлифовальные станки используются постоянно. В зависимости от масштабов производства может быть установлен как один станок, так и все его разновидности по сложности и габаритам.

Однако и в быту этому оборудованию всегда есть применение. У одних — в гараже имеется верстачный наждачный станок для обработки металла. У других — в мастерской установлены несколько разных по конструкции шлифовальных машин по дереву. У третьих — во владении стоит универсальный, комбинированный станок. Есть электроинструменты для ручной шлифовки: барабанного типа, лентошлифовального, ленточнопильного, маленькие машинки или большие станки. И все они востребованы.

На рынке представлен довольно широкий ряд всевозможного подобного оборудования от многих производителей. И цены на них достаточно приемлемы. Но это — машины общего назначения. А если человек занимается собственным делом, или у него есть хобби, то нужен станок особой специализации. Здесь цена уже вырастает в несколько раз.

По этой причине или исходя из собственных желаний многие умельцы изготавливают самоделки. В основном для обработки дерева, пластика и металла, реже для резки и шлифовки камня. И, в общем, это правильно. Ведь даже простую заточку кухонных ножей проще и быстрее сделать на станке, чем вручную используя оселок. Благо к созданию своими руками самодельного станка для дерева располагает и его совсем нехитрая конструкция.

Изготовление шлифстанка своими руками

Шлифовальный станок своими руками для дерева собрать совсем несложно. В народе его ещё называют просто — наждак.

Основным составляющим элементом является двигатель. Наверняка у многих в хозяйстве найдется старая стиральная машина. Её мотор для этой цели вполне подойдёт. Если нет, новый движок на рынке обойдётся довольно дорого, а вот на любой барахолке можно отыскать б/у в рабочем состоянии. Электродвигатель должен быть сильным от 750 Вт до 2 кВт, не скоростным от 1500 до 3000 об/мин, если трёхфазный, то всегда можно адаптировать под 220 В. Также понадобятся толстая фанера, саморезы, клей ПВА, ну и инструмент, конечно.

Задача простая: сделать жёсткий диск, на который наклеится наждачная бумага. Для этого вычерчиваем на фанере круг диаметром 150−170 мм, если фанера достаточной толщины, чтобы скрыть зажимную гайку, достаточно одной заготовки. Если нет, склеиваем две одинаковых заготовки клеем ПВА. Зажимная гайка шпинделя двигателя должна быть утоплена в диск заподлицо с его рабочей плоскостью.

Из той же фанеры 15−24 мм нужно изготовить несколько деталей:

• Станину, к которой будет крепиться двигатель.
• Стол подачи с направляющими для изменения угла наклона.
• Конструкцию дисковой защиты.
• Основание для крепления всего станка к верстаку.

Защиту для диска можно сделать в виде арки с прямыми углами или усечёнными. Она, как и стол подачи, крепится к станине. Из дополнительных приспособлений можно установить на столе подачи упор-транспортир, который позволит подавать заготовку под фиксированным, горизонтальным углом.

Отдавая дань эстетике, желательно каждую деталь перед сборкой отшлифовать. Но это по желанию, а вот со столом подачи это необходимо сделать тщательно. Гладкая поверхность обеспечит равномерное и непрерывное движение детали вдоль рабочей поверхности диска.

Плоскошлифовальный станок

Назначение этого станка открывается в самом его названии — плоскошлифовальный, то есть для шлифовки плоских поверхностей деталей и заготовок. Он может быть дисковым, барабанным (по типу рейсмуса) или ленточным. При этом его рабочая поверхность может располагаться вертикально, горизонтально или регулироваться.

Отдельные конструкции станков делают полностью регулируемыми. Но это индивидуально. Самодельные машины каждый делает под себя, чтобы удобнее было работать. Конструкции с полной регулировкой изготовить сложнее. У них регулируется прижим барабана или ленты, то есть, другими словами, существует возможность фиксированного передвижения рабочей поверхности по вертикальной оси. И подручник имеет механизм движения в двух направлениях, как каретка держателя резцов на токарном станке.

По словесному описанию трудно представить себе, как это выглядит. И тем более трудно понять, как оно работает. Но сегодня у нас есть интернет. Там можно найти ролики, где бывалые мастера делятся своим опытом, подробно объясняют и показывают, как изготовить подобное оборудование. Предоставляются подробные чертежи и схемы с точными размерами и указаниями, какой материал использовать для сборки. В общем, если есть затруднения с самостоятельным конструированием, то всегда можно просто изготовить чью-нибудь копию.

Ленточный шлифовальный станок

Этот станок придумали для обработки длинных деталей. Абразивная лента имеет в своей основе прочную матерчатую ткань, скреплённую в кольцо. Размеры существуют разные. Приводится в движение всё тем же электродвигателем с аналогичными характеристиками. Но некоторые умельцы заменяют двигатель дрелью. Хорошая дрель — универсальный по многим параметрам инструмент. Однако такая замена больше актуальна для небольшого размера настольных станков, как правило, такими пользуются моделисты.

Как собирается ленточная шлифмашина своими руками? Лента натягивается между двумя валами или барабанными роликами. Один из которых — ведущий (он крепится на шпиндель двигателя), а второй — ведомый (он обеспечивает натяжение шлифовальной ленты). Чтобы лента не соскакивала с барабанов, к их торцам крепятся шайбы-стопоры. Получается нечто вроде текстильной катушки. При незначительных перекосах износ ленты происходит быстрее, чем разрушаются края ленты, трущиеся о стопорные шайбы. Так что эта идея вполне жизнеспособна и себя оправдывает.

Также между барабанами с тыльной стороны ленты устанавливается экран-опора, который обеспечивает плотный прижим всей плоскости заготовки к поверхности ленты. Чтобы снизить силу трения, экран тщательно шлифуется. Изготовить его можно как из лёгкого металла, так и из твердых пород дерева.

Ведущий валик необходимо обрезинить или изготовить из жёсткой резины. Это обеспечит невозможность проскальзывания ленты по поверхности валика. Всю конструкцию при необходимости можно располагать по-разному: вертикально, горизонтально или под углом. К общей станине, как и на всех подобных станках, крепится подручник жёсткий, под углом 90 градусов, либо регулируемый. Расстояние между лентой и краем подручного стола не должно быть больше 3 мм. Ввиду того что разрыв ленты не способен нанести значимые телесные повреждения, защиту делают лишь для удаления продуктов шлифования.

Самодельный гриндер

Гриндер — это высокоскоростная лентошлифовальная машина или универсальный станок. Рабочие поверхности — диск и лента. Двигатель используется такой же, как и на всех станках. А высокая скорость достигается при использовании шкивов разного диаметра. Шкив большого диаметра монтируется на шпиндель двигателя и является ведущим. Малый шкив — натяжной.

На универсальном станке на шпиндель крепится ещё и диск. Можно установить и дополнительный передающий ролик, опорные крепления которого будут подпружинены. Делается это для быстрой смены абразивной ленты.

От остальных шлифовальных машин гриндер отличается скоростью обработки и универсальностью. Используя сменные ленты для разных материалов, можно быстро обрабатывать поверхности даже высоколегированной стали.