Как нарезать резьбу на токарном станке резцом: видео, количество оборотов, размерность

Содержание

При массовом производстве метизов используется накатка нити на автоматах. Изготовление единичных деталей выполняют нарезкой резьбы на токарных станках. Шаг выдерживается специально установленным ходовым винтом. Настройка выполняется по таблицам. Резьбы диаметров до 40 мм выполняются метчиками и плашками, независимо от типа рельефа выступа. На больших деталях, весом от 500 кг, с диаметром, превышающим длину детали, нарезка может производиться на токарно-карусельных станках, имеющих в своей конструкции гитару.

Методы получения резьб

Резьбы на токарном танке нарезают разными способами в зависимости от типа соединения и размера детали:

• накаткой роликом;
• с применением плашек и метчиков;
• резцами.

При накатывании профильный твердый ролик выдавливает в теле метиза канавку, приподнимая металл выступа. Способ отличается высокой производительностью. Сама нить прочная за счет образующегося на поверхности наклепа. Таким способом можно изготавливать метизы из низкоуглеродистых пластичных сталей на автоматических линиях. Для накатки при изготовлении малых партий деталей, профильный ролик может устанавливаться на токарный станок. Диаметр ограничен 24–30 мм.

Нарезание резьбы на токарных станках осуществляется специальным инструментом: метчиками и плашками. Метод высокопроизводительный. Не зависимо от типа резьбы и количества заходов, она изготавливается за один проход. Повышение прочности и точности достигается использованием на диаметрах более 14 мм пары инструментов: чернового и чистового.

Резцом выполняются резьбы любого профиля. Диаметр и вес детали ограничивается техническими характеристиками станка.

Для точения конических резьб на конусе резьбового соединения применяется специальный инструмент и резец. Станок должен иметь все узлы, необходимые для настройки нарезки конических резьб. По таблицам, расположенным на передней бабке или верхней панели коробки передач, выставляется шаг резьбы. Деталь стачивается на конус по наружному размеру резьбы. Угол заточки 120⁰. Глубина резания регулируется салазками. После касания резца выставляется по лимбу.

Коническая резьба измеряется и обозначается в дюймах. Шаг определяется количеством нитей в 1⁰ параллельно оси трубы. Работать необходимо по таблицам. Проверять резьбы шаблонами и калибрами. Прямое измерение дает большие погрешности.

В отдельных конически соединениях применяется нарезка метрической резьбы по конусу. Ход резца параллельно обрабатываемой поверхности выставляется поворотом салазок.

Классификация резьб

Деление резьб по типу поверхности:

• конические;
• цилиндрические.

По направлению витка:

• левая;
• правая.

Без указания направленности, нарезается нить с левым направлением. Она считается стандартной. Инструмент применяется одинаковый. Изменяется на обратное вращение, и режущая кромка переворачивается на 180⁰ — суппорт подводится с противоположной стороны.

Профиль зуба в разрезе имеет разные формы. Используемые виды резьб, изготавливаемых на токарных станках:

• метрические;
• метрические-конические;
• трубные цилиндрические;
• трубные конические;
• дюймовые;
• трапецеидальные;
• упорные;
• круглые.

Для использования метчиков и плашек, деталь крепится в патроне. Резьбовой режущий инструмент поджимается центром задней бабки. При нарезке резцом, длинная деталь поджимается задней бабкой, короткая грибом. Инструмент устанавливается на суппорте и выставляется в оси детали.

Инструмент для нарезания резьб

Производительность работы увеличивается за счет применения резьбонарезных головок. Они имеют 4 сегмента с резцами. Нарезав до конца, устройство раскрывается, освобождая деталь. Инструмент не надо скручивать. Резьба нарезается быстро, как метчиком. Могут обрабатываться диаметры до 100 мм.

Резьбонарезные головки имеют сложную конструкцию и применяются при массовом производстве деталей.

Заточка резца производится по плоскому шаблону, независимо от типа резьбы. Угол должен точно соответствовать впадине, повторяя ее контуры. После нарезки вершины ниток следует зачистить и слегка притупить. В трапецеидальных профилях углы вершин и впадин закругляются до R 0,3–0,5 мм. В противном случае резьба будет плохо закручиваться и упираться вершинами. С зачищенными верхушками при закручивании резьбы скользят по боковой поверхности, создавая прочное соединение. Величина максимальной нагрузки и герметичность соединения увеличивается.

Наибольшую производительность при обработке отверстий дает метчик для нарезки внутренних резьб. Выставленные в оси детали, он прорезает все витки, не зависимо от количества заходов.

Техника нарезания резьбы

Нарезать резьбу на токарном станке можно разными способами. Деталь проходит предварительную обработку и подготовку. Под накатку наружный диаметр делается меньше. Металл не срезается, а вжимается роликом. Лишний материал поднимается, образуя гребни. Размер проточки указан в специальных технологических таблицах.

Нарезка метчиками и плашками требует незначительного занижения размера, на 2–5% высоты резьбы. Под резец диаметр делается с плюсовым припуском. В процессе работы все лишнее срезается.

Деталь крепится в патроне. Длинная поджимается задней бабкой. Резец подводится до касания. Затем выставляется глубина реза. В конце нарезки резец резко отводится назад.

При использовании метчика, он поджимается задней бабкой. Плашка и резьбонарезная головка могут крепиться в патроне. Метиз подводится к ним вторым патроном или суппортом.

Работа современного токарного оборудования не ограничивается выполнением обработки наружных и внутренних цилиндрических поверхностей – порезкой, проточкой и сверлением. С такой же лёгкостью на токарных станках можно нарезать наружную и внутреннюю резьбу большого диаметра с различной формой зуба. Процесс нарезания резьбы на токарных станках может осуществляться с помощью трёх типов инструмента – резца, метчика или плашки и специальной твердосплавной напайки. Каждый из способов имеет свои определённые преимущества и применяется для нарезания резьбы различного типа.

Нарезание резьбы с помощью резца

Форма резца, устанавливаемого на токарный станок, имеет особое значение – именно угол заточки этого инструмента определяет тип нарезаемой резьбы. Если используется резец, остро заточенный в форме треугольника, то получается метрическая резьба, если конец притупляется, то речь идёт уже о нарезании трапецеидальной резьбы.

Для нарезания наружной и внутренней резьбы используются резцы разной конструкции – для наружной применяется резец, который чем-то напоминает отрезной, только имеющий специальный угол заточки, а для внутренней используется инструмент с повёрнутой на 90˚ твёрдосплавной напайкой.

Шаг винтовой резьбы достигается за счёт совмещения движения вращения шпинделя и продольной подачи суппорта – определённый шаг резьбы требует своей подачи. Поэтому на токарных станках эта функция заложена производителем – чтобы нарезать резьбу, достаточно переключить необходимые рычаги в соответствии с технологической таблицей.

Нарезание резьбы с помощью плашки или метчика

Это самый простой способ, с помощью которого можно нарезать резьбу на токарном станке. Как правило, предварительно проточенная заготовка устанавливается в патрон станка и центруется. После чего включаются малые обороты и инструментом, установленным на специальный вороток, практически вручную нарезается резьба. О большой производительности в этом случае говорить не приходится.

Нарезание резьбы с помощью твердосплавных пластин

Как правило, такой способ применим исключительно на токарных станках с ЧПУ – это обуславливается дороговизной такого инструмента и необходимой точностью обработки. Резьбовая твердосплавная пластина изготавливается в виде нескольких зубцов, повторяющих форму будущей резьбы. Как правило, процесс нарезания осуществляется за несколько проходов – с каждым разом пластина погружается в тело детали на несколько десятых миллиметра, в результате чего увеличивается и шероховатость поверхности, и срок службы этой пластины. Пластины, как правило, не затачиваются в ручном режиме – их изготавливают на специальном сложном оборудовании.

Фиг. 336. Резец для треугольной резьбы.

Нарезание треугольной резьбы на токарных станках производится большей частью резцами обычного типа, заточенными под требуемым углом 60° для метрической резьбы и резьбы Селлерса и 55° — для резьбы Витворта (фиг. 336).

Правильный профиль резьбы обеспечивается соответствующим профилем фасонного резьбового резца, который должен быть заточен как можно тщательнее, и правильной установкой резца относительно детали; резец должен быть расположен строго перпендикулярно к оси станка, так как в противном случае резьба получится косой («пьяная резьба), кроме того, верхняя грань резца должна быть расположена на высоте центров.

Фиг. 337. Резьбовые резцы призматические.

Фиг. 338. Круглый резьбовой резец.

При другом её положении резьба будет нарезана с неправильным углом. Высокие требования, предъявляемые к заточке резцов и сохранению правильного профиля, привели к внедрению в производство фасонных резьбовых резцов — призматических (фиг. 337;, круглых (фиг. 338;, а также резцов в пружинных державках (фиг. 339 и 340), которые должны пружинить в направлении резания, а отнюдь не в направлении подачи.

Фиг. 339. Пружинная державка.

Фиг. 340. Пружинная державка улучшенной конструкции.

При нарезании резьбы одним резцом режущая кромка его вследствие быстрого притупления теряет форму, поэтому рекомендуется черновые проходы производить одним резцом с менее точным профилем, а чистовые проходы — чистовым резцом.

Фиг. 341. Приспособление для нарезания резьбы поворотным резцом.

В настоящее время применяется приспособление (фиг. 341) со специальным резцом, имеющим 8—10 зубьев, различающихся между собой профилем; так, 1-й зуб является черновым, а 8-й или 10-й — окончательным, чистовым резцом; иначе говоря, для каждого прохода используется специальный профиль.

Зубья резца поворачиваются при помощи рукоятки, которая вместе с резцом закрепляется в суппорте.

Более усовершенствованная головка отличается от многозубого резца тем, что вместо зубьев применяются круглые, дисковые резцы, срок службы которых значительно больше.

Фиг. 342. Гребёнки.

Чтобы увеличить производительность резьбовых резцов и сократить таким образом время нарезания, стали применять резцы с несколькими зубьями, так называемые гребёнки (фиг. 342).

При нарезании гребёнкой работа распределяется между несколькими зубьями; для этой цели концы зубьев стачиваются от одного края гребёнки к другому, так что глубина резания постепенно увеличивается.

Особенно выгодно применять гребёнки при изготовлении больших партий одинаковых изделий.

Фиг. 343. Нарезание резьбы до буртика.

Фиг. 344. Круглые гребенки.

Гребёнки нельзя применять при нарезании предметов, где резьба идёт до определённого выступа или буртика (фиг. 343), так как часть, находящаяся ближе к буртику, не получит полной резьбы.

Для резьб особой точности гребёнки также не применяются; в этом случае при крайней необходимости их можно использовать только для предварительного нарезания.

Круглые гребёнки выполняются в форме дисков или снабжаются резьбой (фиг. 344); первые (фиг. 344, 1 ) применяются при остроугольной резьбе с малым углом подъёма; вторые (фиг. 344, 2 ) —для резьбы с большим углом подъёма; они снабжены резьбой, обратной по отношению к резьбе обрабатываемого предмета; если этот предмет должен иметь левую резьбу, то резец имеет правую, и наоборот.

Фиг. 345. Резец для нарезания внутренней резьбы.

Фиг. 346. Оправка для резьбового резца при нарезании сквозных отверстий.

Для нарезания внутренней резьбы часто применяют резец, показанный на фиг. 345.

Эти резцы должны отковываться; они трудно затачиваются и поэтому применяются только для малых диаметров.

Фиг. 347. Оправка для резьбового резца при нарезании не сквозных отверстий.

Фиг. 348. Круглый резец для внутренней резьбы.

Для больших диаметров пользуются оправками, в которых закрепляются резьбовые резцы для сквозных отверстий (фиг. 346) и для не сквозных отверстий (фиг. 347), в которых необходимо заранее расточить канавку для выхода резца.

Вставные резцы изготовляются и затачиваются одинаково, независимо от рода оправки.

Круглые резцы применяются и для внутренней резьбы, но обычно выполняются цельными со стержнем (фиг. 348).

Нарезание мелкой трапецеидальной резьбы производится примерно так же, как и нарезание треугольной резьбы, и такими же резцами.

Крупная, крутая трапецоидальная резьба так же, как и прямоугольная, нарезается только обыкновенными резцами, так как при призматических и круглых резцах невозможно избежать трения резца о стенки прямоугольной канавки.

Резцы для нарезания резьбы представляют собой резьбонарезной однолезвийный фасонный режущий элемент, режущая кромка которого при обработке образует профиль резьбы всеми точками. Резцы предназначены для нарезания наружных и внутренних резьб различного профиля.

Основные преимущества резцов по сравнению с другими резьбонарезными инструментами: простота конструкции и технологии изготовления; универсальность (возможность одним и тем же резцом нарезать резьбы различного диаметра и шага); высокая точность расположения оси обработанной резьбы относительно цилиндрической и торцовой поверхностей заготовки; возможность обработки резьб с переменным шагом и на конической поверхности.

Типы резцов. Выбор типа резца (рис. 14.2) для заданного технологического процесса зависит от многих факторов: размеров профиля резьбы; диаметра и шага; вида резьбы (наружная или внутренняя); материала режущей части резца; серийности производства деталей с резьбой; типа станка и его состояния.

Резцы подразделяют:

• • по конструкции — стержневые (рис. 14.2, а_у в_у г), призматические (рис. 14.2,6), круглые с кольцевой (рис. 14.2, д) и с винтовой (рис. 14.2, ё) нарезкой;
• • форме режущей кромки — однопрофильные (см. рис. 14.2, а —г) и многопрофильные (см. рис. 14.2, д—ж)
• • исполнению режущего элемента — составные (см. рис. 14.2, а)_} сборные (см. рис. 14.2, б—г);
• • виду работы — черновые, чистовые;
• • типу нарезаемой резьбы — резцы для метрических резьб, резцы для трапецеидальных резьб.

Схемы резания. Последовательность срезания слоев металла резцами определяют принятой схемой резания, которая характеризует форму и размеры сечения срезаемого слоя для каждого резца.

Нарезание резьбы с мелким шагом осуществляется за один проход. В этом случае глубина резания равна высоте профиля резьбы 1г_Л (рис. 14.3, а).

При нарезании многопрофильным резцом (гребенкой) глубина резания для каждого элементарного резца уменьшается в несколько раз (рис. 14.3, б)

Рис. 14.2. Резьбонарезные резцы:

а — составной с напаянной пластинкой твердого сплава; 6 — сборный с призматической вставкой из быстрорежущей стали; в — сборный с трехгранной неперетачиваемой твердосплавной пластиной; г — сборный с пластиной твердого сплава, выполненной с задним углом; д — круглый с кольцевой нарезкой; е — круглая резьбонарезная гребенка; ж — резьбонарезная гребенка стержневая с механическим креплением многониточной твердосплавной пластины; 1 — корпус резца; 2 — вставка; 3 — прихват; 4 — болт; 5 — прокладка; 6 — штифт

где й_Л — высота профиля резьбы; Р — шаг резьбы; /, — длина режущей части.

Многопроходное нарезание резьбы осуществляется по схеме радиального (см. рис. 14.3, б) или бокового врезания (рис. 14.3, в). При боковом врезании одна из режущих кромок работает с уменьшенной нагрузкой, что облегчает процесс резания, но ухудшает качество обрабатываемой поверхности. Этот недостаток можно устранить, применяя комбинированную схему резания (рис. 14.3, г). Наиболее производительным способом обработки резьбы является нарезание ее гребенкой (рис. 14.3, д).

Толщина слоя, срезаемого вершиной а_к, боковой левой я_Г1 и правой а_п режущими кромками резца (см. рис. 14.3, 6, в):

• при радиальном врезании

при боковом врезании

Рис. 14.3. Схемы нарезания резьб:

а — при обработке однопрофильными резцами; б — при обработке многопрофильными резцами с радиальным врезанием; в — при обработке многопроходными резцами с боковым врезанием; г — комбинированная; д — при обработке многопрофильными резцами; е — для нарезания трапецеидальной резьбы; ж, з — схема установки стержневых резцов при нарезании резьб с большим углом т подъема витков (ж — передняя грань расположена в осевой плоскости заготовки; з — передняя грань расположена перпендикулярно к виткам резьбы); и — зависимость между размерами резца и заготовки

При нарезании резьб глубокого профиля (трапецеидальной, прямоугольной и т.п.) применяют последовательное многопроходное точение несколькими резцами различных профилей, причем полный профиль нарезаемой резьбы имеет последний чистовой резец (рис. 14.3, е).

Геометрия резьбонарезных резцов. При малом угле подъема (рис. 14.3, ж) резец устанавливают таким образом, чтобы ось симметрии профиля резца была расположена перпендикулярно оси заготовки. Задние углы на боковых режущих кромках выполняют одинаковыми как для резцов из БЕС, так и для резцов из твердых сплавов в пределах 4—6° для предварительного и 8—10° для окончательного нарезания. Задний угол на вершине принимают равным 15—20°.

Если угол подъема нарезаемой резьбы т > 3-^4°, то резец наклоняют к оси заготовки под углом X = х и передние углы на боковых режущих кромках у,, и у_п принимают одинаковыми (рис. 14.3,:;), в противном случае у_п > 0° и у_л > 0°.

Профиль резьбонарезного резца по передней поверхности совпадает с профилем резьбы в осевом сечении заготовки при у = 0° и X = 0°. Если у ^ 0° и X т⁶ 0°, профиль резца отличен от профиля резьбы.

где г — наружный радиус детали; у — передний угол при вершине. Абсциссы точек у основания профиля:

Существует следующая зависимость между размерами по высоте профиля заготовки h₃ и резца в плоскости передней поверхности ?„ (рис. 14.3, и) при у 5* 0°:

где Р_в — параметр винтовой поверхности; знак «плюс» (+) — для правой стороны профиля, знак «минус» (-) — для левой стороны профиля; у, — передний угол резца на окружности радиусом г,, рад.

Углы профиля резца соответственно для правой и левой сторон профиля определяют но следующим формулам:

где

Если профиль резца в плоскости передней поверхности принимается равным профилю резьбы, то профиль резьбы будет отличаться от теоретически заданного. Тогда координаты действительного профиля резьбы определяют но формулам

При небольшой высоте профиля резьбы рассчитывают координаты толь ко двух точек 1—2, так как точки 3—4 совпадают.

Если глубина профиля значительная, то можно выбрать несколько то чек на профиле.

Наличие угла X также вызывает необходимость пересчета координат:

• • для резца
• • для заготовки

где

или

Если у # 0° и X ^ 0°, то используют следующие зависимости: • для профиля резца

• для профиля заготовки

где

или

Резьба трапецеидальная однозаходная. Профиль по ГОСТ 24737 (СТ СЭВ 146)

d — наружный диаметр наружной резьбы (винта); d2 — средний диаметр наружной резьбы; D2 — средний диаметр внутренней резьбы; Р — шаг резьбы; h3 — высота профиля наружной резьбы; H4 — высота профиля внутренней резьбы; d3 — внутренний диаметр наружной резьбы; D4 — наружный диаметр внутренней резьбы; R1 — радиус скругления по вершине наружной резьбы; R2 — радиус скругления по впадине наружной и внутренней резьбы; ac — зазор по вершине резьбы.

В табл. 1 приведены размеры профиля резьбы.

Примечания:

1. Вместо скругления по вершине наружной резьбы допускается выполнять фаски размером не более 0,5·ac
2. При накатывании резьбы профиль впадины резьбы выполнять закругленным. В этом случае внутренний диаметр наружной резьбы уменьшить на 0,15Р.
3. Значения диаметров вычисляются по формулам:

D1=d-2H1=d-P

Читайте также:  Услуга пескоструйной обработки металла в Москве, Люберцах

D4=d+2ac

d3=D2=d-H1=d-0,5P

d3=d-2h3

Оглавление

фото:резцы токарные резьбовые для внутренней резьбы

Шаг резьбы определяется размером резца, так как каждое изделие имеет свои пределы. Для выполнения широкого спектра операций требуется иметь несколько резцов, которые бы подходили по параметрам. Исходя из того, что резец токарный резьбовой для внутренней резьбы работает в самой заготовке, а не над ней, как это происходит с аналогичными инструментами для нарезки внешней резьбы, то они, как правило, заметно меньше по размерам. Резец резьбовой внутренний создается по ГОСТ 18885-82.

Особое устройство инструмента позволяет запросто справиться с нарезкой практически любой детали, подходящей по размеру, вне зависимости от ее формы и жесткости. При работе резец для внутренней резьбы располагается перпендикулярно нарезаемой поверхности. В ином случае может произойти уменьшение нарезаемого диаметра. Устройство можно встретить в самых различных областях промышленности, где создаются новые детали, которые соединяются между собой.

Резец для нарезания внутренней резьбы может иметь несколько видов, каждый из которых отличается по своим параметрам. Основным разделением, которое встречается в данном плане, является разделение на правые и левые инструменты. Распознать их можно, зная особенности конструкции. Левые, если наложить их на ладонь левой руки, чтобы пальцы шли к вершине, должны лежать главной режущей кромкой под большим пальцем этой ладони. Естественно, что метод установки изделия на станок также является соответствующим и противоположен правому.

Правый резец токарный резьбовой для нарезания внутренней резьбы кладется таким же образом на правую руку. Здесь также режущая кромка должна быть направлена к большому пальцу этой ладони. Функциональные отличия лежат только в направлении режущей части, хотя цели применения у них полностью совпадают.

Помимо направления возникают еще различия в размерах, так как это очень важный фактор, определяющий возможность той или иной заготовки, чтобы не испортить ее. По размеру также подбирается и шаг резьбы, так как при большой режущей кромке невозможно сделать маленький шаг.

Основные размеры резцов для внутренней резьбы

Высота,мм	Ширина,мм	Длина,мм	Ширина режущей части,мм	Шаг резьбы,мм
10	10	120	4	0,75-2,5
12	12	140	5	1-3
16	16	170	9	1,5-4
20	20	200	12	2-5
25	25	240	14	3-6

Материал изготовления, как и у большинства других токарных инструментов такого рода, здесь разделяется по основной рабочей части, так как держатель изготавливается из инструментальной стали. Резцы могут быть из быстрорежущей стали, в данном виде они не так часто встречаются, так как не очень востребованы, и из твердосплавных металлов, что более актуально при нарезании резьбы.

Геометрия резца для внутренней резьбы

Резец внутренней резьбы хоть и имеет узкую спецификацию, относительно других разновидностей, геометрия его углов во многом совпадает с ними, так как все основные элементы соблюдены, пусть и под другими величинами. Головка здесь является основной рабочей частью. Она крепится на стержне, который в свою очередь вставляется в держатель станка. Стружка сходит по передней поверхности, которая заточена так, чтобы отходы не мешали нормальной работе инструмента.

Главная кромка выступает основной режущей частью. Она располагается на пересечении главных передней и задней поверхностей инструмента. также существует и вспомогательная режущая кромка. Данная часть располагается в месте пересечения обоих вспомогательных поверхностей, задней и передней, на инструменте.

Читайте также:  способ дорнования отверстий и устройство для его осуществления

На месте пересечения вспомогательной и главной режущей кромки образуется вершина резца, которая и задействована в основной работе. В зависимости от конкретной модели, величина угла может несколько меняться.

Выбор резца для внутренней резьбы

Нарезка внутренней резьбы резцом требует большой ответственности, так как испортить заготовку можно не только неосторожным движением, но и неправильно подобранным резцом. Именно по этой причине стоит обращать внимание на размеры инструменты, и в частности, на шаг резьбы, который бы подошел для ваших целей. С материалами изготовления тут все понятно, так как отдается предпочтение твердосплавным металлам, которые хорошо переносят высокую температуру.

«Совет профессионалов! Для точного совмещения внутренней и наружной резьбы после обработки стоит использовать резцы от одного производителя и из одной серии.»

Режимы резания резьбовым резцом

Режимы резания при нарезании резьбы резцом просты в описании, но сложны в выполнении. Первым делом следует расположить главную режущую поверхность строго перпендикулярно обрабатываемой поверхности. Таким образом, достигается максимальная точность обработки. Следует определиться с необходимой скоростью вращения и продвижения, чтобы получить резьбу с нужным шагом. Скорость подачи резца должна быть постоянной, иначе на определенном этапе вкручиваться деталь не будет. Одинаковая подача резца является главным фактором, чтобы в итоге получилась нормальное рабочее изделие.

Резьба трапецеидальная однозаходная. Диаметры и шаги по ГОСТ 24738 (СТ СЭВ 639)

В табл. 2 приведены диаметры резьбы от 8 до 640 мм, диаметры разделены на два ряда (ряд 1 и 2). Предпочтение при выборе размера резьбы следует отдавать первому ряду. Предпочтительные шаги резьб выделены полужирным шрифтом.

Примечания:

1. Шаги, выделенные полужирным шрифтом, являются предпочтительными при разработке новых конструкций.
2. Шаги, обозначенные *, не следует применять при разработке новых конструкций.

Условное обозначение трапецеидальной резьбы

В условное обозначение трапецеидальной однозаходной резьбы должны входить:

• буквы Tr
• номинальный диаметр резьбы
• числовое значение шага
• буквы LH для левой резьбы

Пример условного обозначения трапецеидальной резьбы номинальным диаметром 40 мм и шагом 6 мм:

Tr40×6

То же, для левой резьбы:

Tr40×6LH

Соседние страницы

• Резьбы цилиндрические
• Резьбы конические
• Резьба метрическая
• Сбеги, недорезы, проточки и фаски по ГОСТ 10549
• Резьба упорная
• Механические свойства болтов, винтов, шпилек, гаек.
• Условные обозначения крепежных изделий по ГОСТ 1759.0 (СТ СЭВ 4203)
• Болты общего назначения с шестигранными головками
• Винты общего назначения
• Винты невыпадающие
• Винты установочные
• Болты и винты специального назначения
• Винты самонарезающие для металла и пластмасс
• Стопорение гайки относительно болта дополнительными элементами
• Стопорение гаек относительно корпуса
• Стопорение гайки относительно болта за счет дополнительного трения, сварки и пластического деформирования
• Стопорение болтов. Предохранение винтов и гаек от потери
• Стопорение винтов
• Фланцевые соединения деталей
• Фланцевые соединения труб и крышек цилиндров
• Фланцевые соединения труб металлоконструкций
• Примеры применения установочных винтов
• Клеммовые соединения
• Фрикционно-винтовые зажимы
• Стяжки и упоры
• Крепление машин к основаниям

Оглавление

Резцы для трапецеидальной резьбы являются токарным инструментом, который имеет весьма необыкновенную форму. Он затачивается по определенному шаблону, как это делается и в других инструментах нестандартной формы. Данное изделие нельзя отнести к наиболее распространенным, но они находят применение в промышленности, так как трапецеидальные резцы позволяют получить более сложное, и в то же время более надежное соединение деталей. Зачастую из этих инструментов делаются резьбы с большим шагом, так что они применяются преимущественно для крупных деталей.

Читайте также:  Хлорное олово в домашних условиях. Как получить двухлористое олово

Резец резьбовой трапецеидальный имеет относительно большую глубину погружения в деталь, поэтому, при длительном нарезании на инструмент возлагается большая нагрузка. Износ резцов можно сократить, если применять изделия из твердосплавных материалов и придерживаться правильных технологичных режимов. В машиностроении периодически возникает необходимость в нестандартных резьбах, так что резцы трапецеидальные оказываются весьма востребованными. Резец для трапецеидальной резьбы создается по таким ГОСТам как 18876-73, 9494-60 и 19257-73.

фото:резцы для нарезания трапецеидальной резьбы

Уникальная конструкция самого изделия помогает добиться нужного результата, который не даст ни один другой резец. Главное, чтобы его жесткость превосходила жесткость заготовки, иначе все может быстро сломаться и начнут проявляться дефекты резцов, которые будут отражаться на качестве производимых операций.

Виды трапецеидальных резцов

Существуют резцы для внутренней трапецеидальной резьбы и для внешней. Первые обладают меньшими размерами, так как их приходится помещать внутри обрабатываемых цилиндрических поверхностей. При работе с ними мастер действует практически вслепую, так как не видно результата действий. По этой причине следует строго соблюдать режимы резания. Внешние резцы обладают большими размерами, но это не единственная их особенность, так как углы расположения режущих частей у них построены таким образом, чтобы после нарезания детали могли безпроблемно и надежно соединиться. Для этого используются сложные формы, которые не видны в других инструментах этого типа.

Помимо этого изделия разделаются на правые и левые, что зависит от направленности резца, который закреплен в станке. Естественно, что это оказывает влияние и на резьбу, так как для внутренней и внешней нужно использовать вещи одной направленности, иначе ни о каком нормальном соединении не может быть и речи. Резец резьбовой для нарезания трапецеидальной резьбы может иметь еще различные размеры и материалы изготовления, так что нужно знать, с какими заготовками будет вестись работа, чтобы сделать правильный выбор.

Основные размеры резцов

Высота,мм	Ширина,мм	Длина,мм
10	10	120
12	12	140
16	16	170
20	20	200
25	25	240

Резцы для упорной резьбы изготавливаются как из твердосплавных материалов, которые отлично подходят для жестких материалов и могут отлично противостоять вибрациям и повышению температуры, возникающему во время длительной работы.

Геометрия трапецеидального резца

Внешний вид данного инструмента заметно выделяется среди остальных, так что его можно легко отличить от остальных. Но здесь имеются практически все основные элементы, встречающиеся в стандартных резцах.

Основной режущей частью является главная кромка инструмента, которая располагается там, где пересекаются передняя и задняя поверхность резца. Также на нем имеется и вспомогательная кромка. Эта часть располагается там, где пересекаются передняя и задняя вспомогательная кромка.

Пересечением главной и вспомогательной вершиной режущей кромки называется вершина резца. Она выполняет основную работу по нарезке резьбе и задает ее формую. Головка является главным рабочим элементом, так как стержень служит только для закрепления в станке.

Выбор трапецеидального резца

Нарезание трапецеидальной резьбы резцом является довольно сложным процессом, многое в котором зависит от правильности выбора инструмента.

«Совет профессионалов! Нередко резцы данного типа обрабатываются мастерами самостоятельно для получения нужных размеров, так что при этом не стоит забывать об обработки другого инструмента, который будет нарезать внутреннюю или внешнюю резьбу.»

При выборе особое внимание стоит обращать на заточку инструмента. Когда подбирается резьба трапецеидальная, то заточка резца должна соответствовать размерам заготовки. Ширина прореза и его глубина должна быть пропорциональна обрабатываемой детали. Большие инструменты, как правило, сталкиваются с большим количеством нагрузок, поэтому, температура резца во время работы заметно повышается. Необходимо отдавать предпочтение, в таком случае, твердосплавным материалам. При небольшом погружении с мелким шагом в заготовках из мягкого металла подойдут и инструменты из быстрорежущей стали.