Где брать программы для выполнения различных работ на фрезерном станке с ЧПУ

Станки с числовым программным управлением положительно влияют на производительность и точность всех проводимых технологических процессов.

Для полноценного функционирования оборудования с ЧПУ необходима специальная программа, при помощи которой система будет получать необходимые команды.

Общие сведения о программах для фрезерных станков по дереву или металлу

Для работы станка с числовым управлением необходим ЗD редактор. При создании простейших изделий можно обойтись и без этого софта. Для объемных деталей есть свои виды программ, с последующим преобразованием. ПО напрямую зависит от используемой операционной системы.

Их предназначение

Главным достоинством программ управление является создание продукции высокого качества, с наименьшим человеческим участием. Это позволяет снизить затраты на человеческий труд, а также максимально автоматизировать производство. Один оператор может обслуживать сразу несколько станков.

По сути, оператору достаточно запустить программу и наблюдать за выполнением команд. Программное обеспечение включает в себя программу для компьютерного моделирования и непосредственно управляющий софт.

Существующие виды

На данный момент существует 3 наиболее распространенных вида программ для фрезерных станков с ЧПУ:

• CAD программы и программы 3d моделирования.
• САМ программы.
• CNC программы и системы.

CAD программы и программы 3D моделирования помогут на крупных производствах, где все начинается с чертежа и эскиза будущей детали. Здесь понадобятся точные расчеты, которые автомат произведет намного лучше, чем любой человек.

САМ программы помогают подобрать инструмент, оснастку, исходя из данных, которые есть на чертежах. Они же генерируют управляющую программу для обработки детали на фрезерных или токарно-фрезерных станках. CNC ПО и системы предназначены для воплощения систем разработки на станках с ЧПУ. По сути, это программа управления станком.

Все программы делятся на дискретные и контурные.

• Дискретные позволяют выполнять базовые функции и устанавливаются на станки, предназначенные для простой обработки деталей.
• Контурные обрабатывают сложные заготовки и применяются для агрегатов токарного и фрезерного типа с широкими функциональными возможностями.

G-код

На производстве, где работают станки с ЧПУ используется множество различного программного обеспечения, но чаще всего используется наиболее распространенный управляющий софт – G-код. Это условное наименование языка программирования. Он был введен в 1960 году. Окончательная доработка произошла в 80-е годы.

Производители программных систем используют этот код как базовую систему. При этом расширяют ее по своему усмотрению. Продукт, написанный при помощи G-кода, отличается жесткой структурой. Команды по управлению объединены в группы, который состоят из одной или нескольких команд.

Основные команды начинаются с буквы G:

• команды для перемещения рабочего инструмента с заданной скоростью;
• типовые последовательности, например, расточка отверстий или фрезерование;
• управление параметрами инструмента.

Технологические команды начинаются с буквы М.

От Vectric

Программы от Vectric сочетают в себе мощность и простоту в обращении. Легко позволяет работать с графическим изображением, создавать точный набор команд для работы со станком ЧПУ.

CUT2D

Это обеспечение создано для расчета 2D траекторий при фрезеровании, а также для операций по гравировке, вырезании. Программа снабжена специальными инструментами для выполнения целого цикла технологических операций.

Есть возможность добавления границ, масштабирования, а также конвертации изображения из разных форматов в векторный рисунок. Редактирование изображения при помощи CUT2D занимает минимальное количество времени.

CUT3D

Это обеспечение для работы с 3D моделями. Отлично подходит для токарного оборудования. Успешно сочетается с моделями, которые подготовлены в графических редакторах AutoCAD, Rhino3D, 3D Studio, а также с использованием лазерного сканера или сенсора. Основное преимущество – удобный интерфейс с пошаговыми инструкциями, позволяющий загрузить модель, задать размеры, просмотреть примерный результат работы.

VCARVE

Используется как простое и понятное обеспечение для агрегатов по дереву. Сюда относятся инструменты для 2D дизайна, для траекторий движения станочного шпинделя, а также функция импорта нескольких 3 D моделей. Панель содержит большое количество возможностей, чтобы настроить самые разные параметры.

PHOTOVCARVE

С использованием этой программы есть возможность выполнять гравировальные работы, доступные до этого только при наличии лазерной системы. При работе изображение или фотография превращается в набор команд для станка. Сочетается практически со всеми форматами изображений.

Aspire

Позволяет превращать 2 D эскизы, фотографии, рисунки и картинки в различные объемные 3D модели. Имеет интуитивно понятный интерфейс, а также уникальный набор инструментов для 3 D моделирования, редактирования и дизайна.

ArtCAM

ПО ArtCAM представляет собой набор продуктов для моделирования и проектирования, а также проводит на агрегате с числовым управлением автоматическую обработку. В пакет данного ПО входят инструменты, позволяющие создавать разные виды пространственных рельефов. Применяют ArtCAМ на обувной, мебельной промышленности, для создания форм и изделий из пластика.

ПО обладает следующими функциями:

• создает текстуры для шлифовального оборудования;
• использует 3Д шаблоны для изготовления простейших конструкций;
• самостоятельно генерирует 3D модели из 2D рисунков;
• набор инструментов для создания и редактирования векторных и растровых изображений;
• большое количество стратегий обработки позволяет выбрать оптимальный путь обработки разной сложности.

Это ПО доступно для пользователей с наименьшими базовыми навыками.

Программное обеспечение SprutCAM для фрезера с ЧПУ

Это отечественный вариант ПО. Применяется, чтобы создать управляющее ПО для большинства операций по обработке заготовок на станках с ЧПУ и центрах обработки. Снабжен полным набором инструментов для работы с высокой производительностью на разных вариантах производства. Имеет несколько вариантов стратегий, базовый набор постпроцессоров, богатым хранилищем с кинематическими схемами.

Программа для станка с ЧПУ зависит от задач, которые на нем будут выполнять, а также особенностей производства. Но большинство перечисленного ПО является универсальным обеспечением с широкими возможностями. Они совместимы с разным видом оборудования и компьютерной техникой.

* для изготовления детали с использованием приводного инструмента

Пример программы для изготовления  «детали» на токарном станке с наклонной станиной и приводным инструментом ТС1720Ф4 с ЧПУ FANUC 0i-TD. Материал изделия – пруток Сталь 40Х Ø27мм, для производства использованы следующие инструменты: 1. Проходной резец (T1111) 2. Центровочное сверло (T0404) 3. Сверло Ø14 в осевом приводном блоке (T0303) 4. Сверло Ø9 в осевом приводном блоке (T0909) 5. Сверло Ø6 в радиальном приводном блоке (T0606) 6. Сверло Ø2,5 в радиальном приводном блоке (T1212) 7. Резьбовой резец (T1010) 8. Отрезной резец (T0101) Рабочее время исполнения УП ≈ 15мин. Кадры УП: G18G21G40G54G80G97G99 шапка программы Плоскость XZ(G18), ввод значений в миллиметрах(G21), отмена коррекции на инструмент(G40), выбор системы координат заготовки(G54), отмена постоянного цикла сверления(G80), отмена контроля постоянства скорости резания(G97), подача мм/об(G99) M3S600 запуск вращения шпинделя по часовой стрелке со скоростью 600 об/мин G30P3U0W0 выход в позицию смены инструмента (PROTOCHKA) T1111 G0X35Z0M8 выход в начальную точку, включение СОЖ G1X-2F0.2 G0Z1 X28 G71U1R1 G71P1Q2U0.5F0.2 цикл съема припуска при точении Съем по 2мм на диаметр (U1), величина отвода 2мм на диаметр (R1), обрабатывать кадры с N1(P1) по N2(Q2) со скоростью подачи 0.2 мм/об (F0.2), припуск на чистовую обработку по оси X 0.5мм на диаметр (U0.5) N1G0X18 G1X19Z-17F0.15 Z-58.5 N2X28 S800 смена оборотов для чистовой обработки G4X2 выдержка времени для завершения разгона шпинделя G70P1Q2 цикл чистовой обработки, обрабатывать кадры с N1(P1) по N2(Q2) M9 выключение СОЖ G30P3U0W0 (CENTROVKA TORCA) T0404 S1200 G0X0Z5 M8 G1Z-6F0.05 Z5F0.25 M5 останов шпинделя M9 G30P3U0W0 (SVERLENIE D9) T0909 M13S300 запуск вращения приводного инструмента по часовой стрелке G0X0Z10 M8 M23 включение гидравлического тормоза шпинделя G98 подача мм/мин G83X0Z-60R-5Q3000F20 цикл сверления торцевой поверхности Расположение отверстия по центру шпинделя(X0), сверлить до глубины -60мм(Z-60), подвод на быстром ходу на 5мм от начально точки(R-5), сверлить за один проход 3мм(Q3000), со скоростью подачи 20мм/мин G80 M9 M15 останов приводного инструмента G30P3U0W0 (SVERLENIE D14) T0303 G98 M13S250 G0X0Z5 M8 G1Z-21.5F45 Z5F300 M15 M9 G30P3U0W0 M24 отключение гидравлического тормоза шпинделя (REZBA) T1010 M3S1000 M8 G99 G0X-12Z5 G76P041060Q25R0.05 G76X-15Z-15P541Q50F1 многократный цикл нарезания резьбы 4 повторения на чистовой проход, сбег резьбы 1*45, угол вершины инструмента 60 (P041060), минимальная глубина реза 0,05мм на диаметр(Q25), допуск на чистовую обработку 0,1мм на диаметр(R0.05), внутренний диаметр резьбы (для внутренней резьбы) 15мм(X-15), длина резьбы 15мм(Z-15), высота резьбы на диаметр 1,082мм(P541), глубина первого прохода 0,1мм на диаметр(Q50), шаг резьбы 1мм(F1) M9 M5 G30P3U0W0 N1(CENTROVKA POD D2.5) T0606 M13S700 M25 перевод шпинделя в режим оси C G98 G28C0 вывод оси C в ноль G0X25 M8 Z-19.5 G87Z-19.5C0X18.2R-2F70 цикл сверления боковой поверхности Расположение отверстия по оси Z -19.5мм(Z-19.5), ось C в нуле на первом отверстии(C0), сверлить до диаметра 18,2мм(X18.2), подвод на быстром ходу на 4мм(на диаметр) от начально точки(R-2), со скоростью подачи 70мм/мин (F70) C30 поворот оси C на 30° после отработки цикла на одно отверстие, и далее выполнения цикла сверления C60 C90 C120 C150 C180 C210 C240 C270 C300 C330 G80 M9 (SVERLENIE D6) G0Z-27C0 G98 M8 G87Z-27C0X0R-2F40 C90 C180 C270 G80 G0Z-32C45 G87Z-32C45X0R-2F40 C135 C225 C315 G80 G0Z-36C0 G87Z-36C0X0R-2F40 C90 C180 C270 G80 G0Z-41C45 G87Z-41C45X0R-2F40 C135 C225 C315 G80 G0Z-45C0 G87Z-45C0X0R-2F40 C90 C180 C270 G80 G0Z-50C45 G87Z-50C45X0R-2F40 C135 C225 C315 G80 M15 M9 G30P3U0W0 (SVERLENIE D2.5) T1212 G98 M13S1500 G28C0 G0X25 M8 Z-19.5 G87Z-19.5C0X5R-2F40 C30 C60 C90 C120 C150 C180 C210 C240 C270 C300 C330 G80 M26 выключение режима индексации по оси C M15 M9 G30P3U0W0 (OTREZKA) T0101 M3S600 G99 G0X25 Z-58 M8 M17 подвод ловителя детали к шпинделю X22 G1X6F0.05 M18 отвод ловителя детали G0X25 M9 G0Z0.654 X-37 G30P3U0W0 M5 M30 конец программы  

Готовая деталь Для обработки таких малых деталей на данном станке целесообразно также использовать податчик прутка.

Видео обработки детали по другому чертежу на токарном обрабатывающем центре ТС1720Ф4

Получить консультацию

по инструменту, методам обработки, режимам или подобрать необходимое оборудование можно связавшись с нашими менеджерами или отделом САПР

Также Вы можете подобрать и приобрести режущий инструмент и оснастку к станку, производства Тайваня, Израиля

Отправляя заявку, вы соглашаетесь с политикой конфиденциальности

 

Программа управления ЧПУ на Ардуино для Windows

Скачать программу для работы со станком с ЧПУ на базе Ардуино

Здесь можно скачать Ардуино ЧПУ программу бесплатно. Программа для управления станком с ЧПУ на базе платы Arduino написана на MS VB 6.0

Скачать

История версий

История версий, описание последних изменений, а также предыдущие версии программного обеспечения для станка с ЧПУ находятся здесь: Программа для управления станком с ЧПУ

Руководство пользователя программы управления станком с ЧПУ на Ардуино и его модификациями

Примеры работы с программой управления станком с ЧПУ на Ардуино и его модификациями

Пример работы с ЧПУ

Рисуем простой цветок на станке с ЧПУ на Arduino. Драйверы ШД на ULN2003, шаговые двигатели: 28BYJ-48-5V.

Подробнее

Пример работы с ЧПУ

Простой способ выполнения качественной гравировки на пластине из нержавейки с использованием домашнего станка сч ЧПУ на Ардуино со “слабым” лазером мощностью 300 миллиВатт.

Подробнее

Умение работать на станке открывает перед человеком большие возможности. В этой статье Вы найдете краткую базовую информацию о том, что необходимо знать при работе на станке, с какими трудностями может столкнуться оператор станка и как лучше построить свое обучение.

Для начала работы придется освоить управление станком. Сейчас существует множество различных систем числового программного управления (Mach3, Linux CNC, USB CNC, Rich Auto, Fanuc, OSAI, Sinumerik, OSP, Heidenhain и многие другие). Все они отличаются внешне, имеют определенные различия в функционале, обладают своими преимуществами, недостатками, нюансами, но, в то же время, все они работают по одному и тому же принципу. Достаточно изучить одну систему ЧПУ, чтобы понимать принцип работы всех остальных.

Первое, с чем придется столкнуться оператору, это включение станка. После подачи питания и прогрузки системы управления, запускается этап инициализации (определения) исходных координат положения шпинделя станка. Любой станок с ЧПУ имеет одну неизменную нулевую точку – машинный ноль. Ее инициализация и происходит в автоматическом режиме при включении станка, либо в ручном режиме при помощи команды «HOME» (Домой). При выполнении этой команды рабочие органы станка поочередно по каждой оси перемещаются до концевых выключателей. В первую очередь перемещение идет по оси Z до упора вверх, затем в крайнее положение по оси X, Y и т.д. Когда шпиндель достигает крайнего положения по одной из осей, срабатывает концевой датчик и происходит инициализация машинного нуля.

Если взять стандартный трехосевой или четырехосевой станок, то машинный ноль у него находится в углу стола. Относительно этой точки настраиваются все остальные базовые положения станка. В частности, координаты положения, в котором происходит измерение инструмента (при наличии функции автоматического измерения инструмента на станке), координаты точки смены инструмента, координаты других нулевых точек, которые оператор настраивает для обработки своих деталей. Наличие неизменяемого машинного нуля дает возможность оператору задать не одну, а множество нулевых точек для обработки заготовки в любом удобном месте рабочего стола. Каждая нулевая точка прописывается в стойке в виде смещения от машинного нуля. В английских версиях систем ЧПУ таблица нулевых точек так и называется «offset table», т.е. «таблица смещений». По умолчанию на экране системы ЧПУ мы видим координаты текущего положения относительно нуля детали. Оператор всегда может изменить режим отображения координат на машинные и посмотреть текущее положение относительно машинного нуля.

ПЕРЕКЛЮЧЕНИЕ РЕЖИМА ОТОБРАЖЕНИЯ КООРДИНАТ В MACH3

Такая система нулевых точек очень удобна при выполнении управляющих программ на станке с ЧПУ. В ходе выполнения программы всегда возникает необходимость делать вспомогательные перемещения (точка смены инструмента, точка “парковки” инструмента). Сделать это в нулевой точке, настроенной оператором, проблематично, так как ее мы настраиваем индивидуально для каждой обработки в зависимости от расположения заготовки на столе. Это означает, что нам при каждом изменении нулевой точки пришлось бы заново отмерять координаты до всех вспомогательных позиций и вручную прописывать их в программе. Чтобы этого избежать, все подобные вспомогательные перемещения осуществляются в машинной системе координат, так как она неизменна и координаты любой точки в ней всегда одни и те же. Обработка же самой детали происходит относительно нулевой точки настроенной оператором в зависимости от расположения заготовки. Для переключения между системами координат (нулевыми точками) во время выполнения управляющих программ используются специальные команды, которые закладываются в постпроцессор при его настройке.

Любая система ЧПУ имеет три основных режима работы: &nbsp &nbsp&nbsp &nbsp1. Ручной режим управления (Manual). Когда оператор управляет станком с пульта или с клавиатуры. &nbsp &nbsp&nbsp &nbsp2. Режим ручного ввода данных (Manual Data Input). Когда оператор управляет станком путем покадрового ввода команд в консоль и их выполнения. Например, включить шпиндель со скоростью вращения 15000 об/мин (S15000 M3), переместиться в определенную координату с подачей 5000 мм/мин (G1 X50 Y50 F5000) и т.д. &nbsp &nbsp&nbsp &nbsp3. Автоматический режим управления (Auto) – это основной режим работы станка с ЧПУ в котором происходит автоматическое выполнение управляющих программ. Оператор всегда имеет возможность прервать выполнение программы, возобновить ее выполнение, начать выполнение с заданного кадра, внести в программу корректировки и т.д.

Для комфортной и уверенной работы на станке оператору предстоит освоиться с этими режимами работы, научиться настраивать нулевые точки, измерять инструмент, производить его смену, быстро совершать аварийный останов станка при необходимости, возобновлять работу станка после аварийных остановов и внезапного отключения электричества и т.п.

Помимо этого обязательно следует освоить коды управляющих программ. Знание G-кодов и M-кодов, умение читать программу позволяют не только самостоятельно вносить правки в управляющий код не отходя от станка, но и помогают избежать десятков вопросов в ходе работы. Если же этих знаний не будет, то любая ошибка может оказаться для оператора непонятной, и, чаще всего, он не сможет решить проблему самостоятельно.

Для изучения всех этих вопросов существуют специальные мануалы (инструкции). Если речь идет о работе с системой ЧПУ станка, то для каждой системы ЧПУ существует свое “Руководство по эксплуатации”, которое всегда можно найти в свободном доступе. Если речь идет об изучении программирования (G-коды, M-коды), то и по этой тематике есть огромное количество книг, инструкций, статей в интернете и изучить этот вопрос при желании не составит труда. G-код основан на едином стандарте, поэтому он одинаков для всех систем ЧПУ (если не считать систему Heidenhain), однако отличия и нюансы все равно существуют. Чтобы учесть такие особенности, можно обратиться к “Руководству по программированию”, идущему к конкретной системе ЧПУ.

В качестве примера приведу мануал по системе Mach3 (прямая ссылка на скачивание документа с официального сайта разработчиков Mach3), который включает в себя как вопросы, связанные с эксплуатацией этой системы управления, так и информацию по программированию с помощью G-кодов и M-кодов, применительно к этой системе управления.

С наилучшими пожеланиями!

Автор: Дмитрий Головин &nbsp &nbsp &nbsp &nbsp &nbsp &nbsp &nbsp &nbsp &nbsp &nbsp &nbsp &nbsp Наверх

Как уже говорилось, управляющие программы для станков и другого технологического оборудования с ЧПУ представляют собой массивы чисел, записанных на том или ином носителе. Это могут быть и тексты, записанные обычным образом на бумаге, и перфоленты (бумажные или пластиковые), и магнитные записи на той или иной ферромагнитной ленте, в том числе и на обычной аудио компакт-кассете, и алфавитно-символьные массивы, записанные в устройствах компьютерной памяти, и лазерные диски.

Большое разнообразие методов составления, хранения, контроля и использования программ для станков с ЧПУ потребовало стандартизации ряда вопросов, относящихся к построению программ. Такого рода стандарты разработаны Международной организацией по стандартизации ISO. Основным является международный стандарт, который получил название код ISO-7bit. Применяется, хотя и в меньшей мере, код EIA, разработанный в рамках европейской стандартизации. Многие современные устройства ЧПУ спроектированы для работы в обоих кодах, но некоторые ориентированы лишь на один из названных кодов.

При унификации управляющих программ для станков с ЧПУ возникает три вопроса:

• • необходимость унификации формата и состава кадра управляющей программы;
• • необходимость унификации представления символов, образующих кадр управляющей программы;
• • необходимость унификации процедур контроля информации, содержащейся в управляющей программе.

Текст кадра управляющей программы должен включать в себя числовую величину, определяющую заданное значение программируемого параметра, а также код или условное обозначение самого этого параметра. Обозначение или код того параметра, который программируется, в управляющей программе называется адресом, а следующее непосредственно за этим адресом значение данного программируемого параметра называется подадресным выражением.

Кадр управляющей программы в соответствии со стандартом ISO должен включать в себя следующие адреса:

• • N — номер кадра, обозначаемый и сопровождаемый десятичными цифрами, изображающими данный номер;
• • Ху Y, Z— обозначения координатных осей, сопровождаемые десятичными цифрами, изображающими перемещения по данным координатным осям по отношению к положению исполнительного органа, достигнутому в предыдущем кадре, или абсолютное положение исполнительного органа, достигаемое в данном кадре;
• • ?/, К, W— установочные перемещения по осям Х> Y, Z соответственно;
• • G— подготовительные команды, направляемые на устройство ЧПУ и устанавливающие режим его работы (например, <701 означает линейную интерполяцию, a <i>G00 — быстрый ход);
• • Л/ — вспомогательные команды, направляемые непосредственно на механизмы станка и означающие команды типа «включить охлаждение» или «стоп-шпиндель»;
• • S — обозначение числа оборотов шпинделя;
• • Т⁷ — обозначение величины подачи;
• • Т — обозначение номера используемого инструмента (для многоинструментных станков).

В состав кадра управляющей программы могут также входить и некоторые другие адреса, относящиеся как к органам станка, так и к инструменту.

Порядок следования адресов внутри кадра управляющей программы не стандартизован, но для удобства работы с текстом управляющей программы и ориентации в нем рекомендуется придерживаться какого-либо одного определенного порядка следования адресов, например, приведенного выше.

Текст любой управляющей программы в коде lSO-7bit должен начинаться с символа «%».

^Простейшим способом получения текста управляющей программы является использование написанного на русском языке технологического процесса выполнения операций на данном станке с последующим кодированием команд на выполнение тех или иных действий, образующих данный технологический процесс, с помощью прилагаемой к каждому станку с ЧПУ инструкции по программированию.

Далее, имея текст управляющей программы, необходимо перенести его на программоноситель, воспринимаемый системой ЧПУ данного станка, например на перфоленту, магнитную ленту, CD-диск, или занести в память того или иного компьютера. При переносе текста на тот или иной программоноситель нет необходимости знать, как именно данный символ кодируется на данном программоносителе. В большинстве случаев достаточным оказывается умение работать с обычной клавиатурой, являющейся входным устройством для различной аппаратуры, осуществляющей кодирование и нанесение символов текстов управляющих программ на тот или иной носитель.

Однако необходимо знать принципы, с.огласно которым осуществляется подобное кодирование. В коде ISO-7bit, являющемся алфавитно-символьным кодом, для записи одного символа текста управляющей программы отводится один целый байт, т. е. восемь двоичных разрядов.

Алфавитные символы в этом коде представляют собой простое двоичное изображение порядкового номера буквы в латинском алфавите, например, латинские буквы А, В и С кодируются двоичными цифрами соответственно 0000 001, 0000 010 и 0000 011.

Цифровые символы в качестве непременного атрибута имеют единицы в пятом и шестом разрядах соответствующего байта, а в более младших разрядах записывается двоичное изображение самой этой цифры. Например, десятичные цифры 1, 2 и 3 будут кодироваться соответственно 0110 001, 0110010 и 0110011.

Восьмой разряд этого байта, не нужный для записи соответствующего алфавитного или цифрового символа, используется для так называемого контроля по паритету. Этот контроль заключается в том, что при кодировании того или иного символа независимо от его значения подсчитывается число единиц в его кодовой записи, и в восьмой (контрольный) разряд всегда добавляется единица, чтобы общее число единиц в записи этого символа было четным (нечетным). Тогда перед использованием (или же сразу после ввода данного информационного символа) прежде всего подсчитывается число единиц в его кодовой записи. Оно должно быть всегда четным (или же всегда нечетным — как будет решено при проектировании). В противном случае вырабатывается сигнал «ошибка».

Такой метод защиты и контроля информации управляющих программ отличается простотой реализации и применяется при подготовке управляющих программ в качестве стандартного. Однако он не лишен и некоторых недостатков. К числу важнейших из этих недостатков относятся:

• • обнаружение, но не локализация ошибок кодирования;
• • отсутствие защиты от кратных (например, двойных, т. е. одновременно произошедших в двух разрядах) ошибок.

Тем не менее в подавляющем большинстве случаев применение такого метода контроля оказывается достаточным.

В некоторых специальных случаях для контроля символов управляющих программ можно использовать запись символа не в одном, а в двух байтах.

Следует иметь в виду, что вопрос кодирования управляющих программ для внутримашинного представления в локальных вычислительных и управляющих сетях имеет свою историю. На первых этапах развития подобных систем обработки и использования информации, когда управляюще-вычислительная техника накладывала ограничения по объемам памяти, возникала задача уплотнения информации, что позволяло в ограниченном объеме памяти разместить большее число управляющих программ. При этом повышается информативность каждого кодового символа, но снижается помехоустойчивость.

Увеличение объемов запоминающих устройств при снижении их стоимости дает возможность принципиально иного подхода: введения дополнительных проверочных символов, повышающих достоверность информации при ее циркулировании по сетям мини- и микрокомпьютеров.