Самое интересное: ТОП статей по спецтехнике и актуальные новости

Под металлообработкой понимают совокупность технологических процессов, изменяющих размеры, форму и другие характеристики металлических заготовок. Условная классификация технологий обработки металлов: литье, механообработка (резанием и давлением), термическая, сварка, электрическая, художественная.

Один из наиболее древних способов обработки металлов

Литье – это процесс изготовления отливок путем заливки литейных форм расплавленным металлом. После отвердевания металлический расплав приобретает конфигурацию внутреннего пространства формы. Современные технологии литья обеспечивают возможность изготавливать отливки сложных форм с минимально возможными припусками на дальнейшую механообработку.

Типы обработки металла литьем:

  • В песчаные формы. Это самая массовая и недорогая литейная технология, позволяющая изготавливать грубые заготовки. Отверстия и полости в них образуют с помощью стержней, помещаемых в форму для литья.
  • В кокиль – разборную, чаще всего металлическую форму. Методика позволяет получать качественные полуфабрикаты. Отвердевшее изделие извлекают из кокиля.
  • Под давлением в пресс-формах. Способ применяется в основном для цветных сплавов и некоторых марок стали.
  • По выплавляемым моделям. Этот метод позволяет изготавливать сложные по форме изделия. Для этого из стеарина и другого материала изготавливают высокоточную модель детали, а затем на нее наносят суспензию, формирующую оболочку. Высушенную и прокаленную оболочковую форму заполняют металлическим расплавом. Охлаждение –на открытом пространстве или в термостате.

Основные виды механической обработки металлов

Механообработка металлических заготовок включает процессы, в результате которых изменяются геометрические характеристики деталей. Ее можно разделить на две основные категории. К первой группе, называемой обработкой давлением, относятся операции, происходящие без снятия поверхностного слоя металла. Это прокатка, ковка, штамповка, прессование. Вторая группа – технологические операции, называемые обработкой резанием. К ним относят токарную обработку, фрезерование, строгание, долбление, сверление.

Способы обработки металлов давлением (ОМД)

Задачи, решаемые различными видами ОМД: получение полуфабрикатов или изделий заданных геометрических параметров, улучшение микроструктуры металла, снижение усадочной пористости отливок, улучшение физико-механических характеристик заготовок. Существует два основных направления ОМД:

  • холодные процессы – осуществляются при температурах ниже порога начала рекристаллизационных процессов;
  • горячая ОМД– происходит выше температур рекристаллизации.

Основные виды обработки металлов давлением:

  • Горячая прокатка. Этот способ механической обработки применяется в производстве листового, трубного, сортового и фасонного проката. Горячекатаные полуфабрикаты могут служить исходным материалом для различных способов холодного деформирования.
  • Холодная прокатка. Ее цель – повышение точности размеров, улучшение качества поверхности и других характеристик горячекатаных полуфабрикатов.
  • Холодное и горячее волочение. Осуществляется протягиванием заготовки через отверстие заданной формы с целью получения требуемого поперечного сечения длинномерного проката. Площадь сечения отверстия всегда меньше площади сечения заготовки. Этот способ металлообработки применяется при производстве прутков (круглых, квадратных, многоугольных)и фасонного проката с малым размером сечения, тонкостенных труб небольшого диаметра.
  • Горячая и холодная штамповка. Этот вид ОМД известен на протяжении нескольких веков. А холодная штамповка длительное время была основным способом производства металлической посуды благодаря простой реализации и невысокой стоимости процесса. Штамповка бывает листовой и объемной. В результате объемной штамповки происходит пространственное изменение формы объемной заготовки. Обычно целью такой технологической операции является получение из заготовки простой формы (шара, цилиндра, параллелепипеда, куба) изделия более сложной конфигурации. Листовая штамповка – вид обработки металлов, с помощью которого получают как небольшие детали, так и корпуса различных видов транспорта.
  • Ковка. Осуществляется при нагреве заготовки. Бывает ручной (такой способ сейчас применяется в основном для создания художественных изделий) и механизированной.
  • Холодное и горячее прессование (экструдирование). Экструзия заключается в обработке заготовок путем их выдавливания через один или несколько каналов. Без нагрева обычно прессуются мягкие цветные металлы (алюминий, медь) и сплавы на их основе. Для стальных заготовок обычно применяют горячее прессование. Экструдирование – современный метод металлообработки, позволяющий получать длинномерные профильные изделия.
  • Комбинированная обработка. Очень часто для получения необходимого результата комбинируют несколько технологий ОМД и/или ОМД сочетают с другими типами металлообработки.

Виды металлообработки резанием

Обработка резанием – совокупность процессов, подразумевающих срезание слоев металла с переходом их в стружку или разделение заготовок на части. Разделяют черновую, получистовую и чистовую обработку. Заготовками служат: отливки, все виды проката, штампованные, кованые, прессованные детали.

Основные методы обработки металлов резанием:

  • Токарная обработка (точение). Реализуется на станках токарной группы с помощью резцов. Точение позволяет создавать конические, цилиндрические и фасонные детали.
  • Сверление. Дополнительные операции, которые могут сочетаться со сверлением – растачивание, развертывание, рассверливание, зенкерование. Их цель – получение отверстий нужного диаметра и глубины – сквозных или глухих. Применяемое оборудование – сверлильные станки различных типов, токарные станки.
  • Фрезерование. Осуществляется на фрезерных станках с помощью дисковых, цилиндрических, торцевых, концевых, угловых фрез.
  • Шлифование. Эта операция относится к чистовым. С ее помощью снижают шероховатость поверхности до значения, указанного в чертежах на изделие. Рабочий орган шлифовальных станков – абразивные круги, ленты, хонинговальные головки.
  • Операции по разделению заготовок на части – резка и рубка. Резка осуществляется ручным или механизированным инструментом, как вариант – термическим воздействием. В серийном производстве для рубки проката применяют ножницы-гильотины, пресс-ножницы, механические и гидропрессы, угловысечные станки.

Для реализации скоростных методов резания используются металлообрабатывающие станки с ЧПУ, выполняющие все операции в автоматическом режиме в соответствии с заложенной в них компьютерной программой.

Термическая обработка металлов

Термообработкой металлов и сплавов называют совокупность операций нагрева до установленных температур, выдержки и охлаждения с различной скоростью и в различных средах. Их цель –получение микроструктуры и физико-механических характеристик, соответствующих запланированной технической задаче. Основные виды термообработки:

  • ОтжигIи II рода. Отжиг I рода для стальных заготовок обычно подразумевает нагрев до температур, при которых не происходят фазовые превращения стали. В зависимости от условий проведения этот вид т/о включает процессы гомогенизации, рекристаллизации, снятия остаточных напряжений и некоторого снижения твердости. Отжиг II рода для сталей сопровождается фазовыми превращениями. В результате такой т/о падают показатели прочности и твердости стали, повышается ее пластичность и ударная вязкость. Обычно отжиг II рода применяют для подготовки к различным видам механообработки.
  • Закалка. Применяется для металлов и сплавов, в которых в твердом состоянии при нагреве до высоких температур и охлаждении в воде или масле происходят фазовые превращения. Закалка всегда сочетается с отпуском, который уменьшает хрупкость и напряжения, характерные для закаленных сталей. После закалки и отжига повышаются прочность, твердость, износостойкость стальной заготовки.
  • Термомеханическая обработка (ТМО). Сочетает пластическую деформацию с термообработкой. Горячая пластическая деформация сочетается с закалкой, холодная – со старением. ТМО применяется для сталей, алюминиевых и магниевых сплавов.

Сварка металлов и сплавов

Сущность сварки заключается в нагреве кромок свариваемых деталей до температуры плавления и дальнейшем образовании между ними неразъемного соединения.

Существует несколько способов сварки:

  • Электрическая. Самый распространенный вид сварочного процесса. Электродуговая сварка осуществляется покрытыми плавящимися электродами, неплавящимися электродами в среде инертных газов, с использованием сварочной проволоки. Еще один вид электросварки – контактная сварка. Различают точечную и роликовую электросварку. В последнем случае токопроводящий ролик соединяет две детали сплошным швом.
  • Газовая. Окислителем в этом процессе является кислород, а функции горючего газа выполняют: ацетилен, его более экономичная альтернатива – МАФ (метилацетилен-алленовая фракция), природный газ, пропанбутановая смесь, водород и др.
  • Химическая. Для нагрева кромок используется тепло, выделяемое в результате химической реакции. Химическая сварка применяется в труднодоступных местах и даже под водой.

Электрическая обработка металлов и сплавов

Электрообработка металлических заготовок основана на способности металла разрушаться при подаче высокоинтенсивных электрических разрядов. Этот вид металлообработки применяется для изготовления отверстий в тонких металлических листах, работы с полуфабрикатами из твердых сплавов, заточки инструментов.

Помимо видов металлообработки, служащих для получения необходимых технических характеристик металлоизделий, существует художественная обработка металлических заготовок. Ее цель – создание декоративных предметов или украшение изделий, имеющих практическое применение. Для этой цели применяют литье, чеканку, ковку, сварку.

  • image
    Обработка на обрабатывающих центрах
  • image
    Токарная обработка
  • Фрезерная обработка
  • Карусельная обработка
  • Электроэрозионная обработка

Основные виды механической обработки металла

В составе механосборочного производства функционируют участки:

  • Механической обработки крупногабаритных корпусных деталей
  • Механической обработки всех видов общемашиностроительных деталей;
  • Механической обработки деталей зубчатых зацеплений,
  • Гальванических покрытий;
  • Лакокрасочный участок.

Станочный парк производства включает в себя гамму универсальных токарно-винторезных станков, фрезерных, сверлильных, горизонтально-расточных, токарно-карусельных, продольно-строгальных, протяжных, зубообрабатывающих и шлифовальных станков, а также ряд специальных станков, предназначенных для обработки уникальных тел вращения и выполнения сложных специальных технологических операций, таких, как сверление перфорационных отверстий в рубашках отсасывающих валов бумагоделательных машин, глубокой внутренней расточки труб с наружным диаметром до 1 500 мм и длиной до 12 000 мм и др.

Сборочный участок цеха имеет размеры 120×30 м. Крановое хозяйство завода оснащено механизмами грузоподъемностью до 100 тн с высотой подъема крюка до 18 м.

Имеющееся оборудование позволяет осуществлять следующий ряд технологических операций:

  • Разделительную резку металла, включая плазменную и лазерную, гибку, вальцовку;
  • Сварку различных конструкции и емкостей из углеродистой и нержавеющей стали, алюминия: ручную полуавтоматическую, контактную, автоматическую, стыковую и точечную.
  • Токарную обработку, глубокую расточку, шлифовку и балансировку крупногабаритных тел вращения (диаметром до 1800 мм, длиной до 9000 мм, массой до 40 тн);
  • Механическую обработку крупногабаритных корпусных деталей с размерами до 10 000 мм х 2000 мм х 1000 мм и весом до 10 тн, а также механическую обработку всех видов общемашиностроительных деталей;
  • Сбору-сварку металлоконструкций габаритами 5,0×4,5×12 м и весом до 30 тн;
  • Изготовление зубчатых колес, обработку деталей зубчатых зацеплений. Возможна зубообработка шестерен прямозубых, косозубых и шевронных диаметром до 320 мм, червячных, винтовых и спироидных передач, зубчатых реек, звездочек для цепных передач всех видов.
  • Обрезинивание валов (диаметр вала до 1000 мм, длина бочки до 8000 мм, вес до 10 т, среда кислотно-щелочная pH от 3 до 10) для комплектации бумаго- и картоноделательных машин, а также другого оборудования, работающего со скоростью до 45 м/мин и линейным давлением до 65 кгс/см;
  • Термическую обработку;
  • Гальванические и лакокрасочные покрытия. Производятся: хромирование, цинкование, фосфатирование, оксидирование, электрополирование, химическое осветление.

Параметры механической обработки металла

Максимальный диаметр обработки, мм Максимальная длина детали, мм Максимальный вес, кг
2 000 14 000 30 000

Токарная обработка

Максимальный диаметр обработки, мм Максимальная высота обрабатываемой детали, мм Ход суппорта, мм Максимальный вес, кг
8 000 4 200 2 000 50 000

Токарно-карусельная обработка

Поперечное перемещение стойки на станине, мм Вертикальное перемещение бабки, мм Ход шпинделя, мм Максимальный вес, кг
12 000 4 000 1 800 50 000

Расточная обработка

Длина детали, мм Ширина детали, мм Высота детали, мм Максимальный вес, кг
12 000 2 500 4 200 60 000
Максимальный диаметр детали, мм Наибольший обрабатываемый модуль, мм Максимальный вес детали, кг
5 000 не ограничен 30 000

Зубофрезерная, зубодолбежная обработка

Максимальная длина детали, мм Максимальная ширина детали, мм Максимальная высота детали, мм Максимальный вес детали, кг
8 000 2 500 1 500 30 000

Строгальные работы

Максимальный наружный диаметр детали, мм Длина детали, мм Максимальный вес детали, кг
800 6 000 10 000

Шлифовка

Диаметр обрабатываемого отверстия, мм Длина детали, мм Наружный диаметр детали, мм
100 – 450 500 800

Шлифовка внутренних поверхностей

Максимальная длина обработки, мм Максимальная ширина детали, мм Максимальная высота детали, мм Максимальный вес детали, мм
4 000 1 200 1 000 8 000

Шлифовка поверхностей

Специфика предприятия — эксклюзивность, единичность выпуска продукции. На заводе почти нет серийного производства. Вся продукция изготавливается либо по чертежам заказчика, либо по чертежам, разработанным конструкторами ООО «МАШТЕХЦЕНТР». Замкнутый цикл производства — от выпуска собственного литья и поковок до сборки готовых механоизделий — и имеющийся универсальный станочный парк позволяют предприятию мобильно перестраиваться под производство новых изделий и динамично осваивать поставку продукции для самых разных отраслей промышленности, в том числе и уникальных деталей и узлов.

На сегодняшний день ООО «МАШТЕХЦЕНТР» изготавливает узлы, агрегаты, металлоконструкции для целлюлозно-бумажных, нефтегазовых, машиностроительных предприятий, в тесном сотрудничестве с крупными российскими инжиниринговыми компаниями активно участвует в проектах модернизации металлургических комбинатов.

  1. Главная
  2. Статьи
  3. Оборудование для механической обработки металлов

Механическая обработка металлов пользуется огромным спросом среди предприятий и населения. Обеспечить качество изготавливаемых изделий, возможно только используя комплексно несколько факторов — нанимая высококвалифицированный персонал, обеспечив достаточное количество площадей, приобретая необходимое технологичное оборудование. Если с первыми двумя пунктами все понятно, то об оборудовании для механической обработки металлов стоит поговорить подробней.

Основная работа заключается в снятии стружки с заготовки для придания ей конечной формы согласно чертежам. Эти процессы выполняются на токарных и фрезерных станках. Современные цеха имеют различные модификации станков, чаще всего с программным управлением. Именно они позволяют изготавливать различные детали, отвечающие всем требованиям ГОСТа. Их преимущества — скорость работы, предельная точность и исключительное качество изделий.

Широкий ассортимент станков различной направленности позволяет выбрать именно то оборудование, которое позволит наладить процесс обработки металлов наилучшим образом. Например, карусельный токарный станок способен обрабатывать заготовки, имеющие диаметр до восьми метров. Станки такого типа применяются не на каждом производстве. Чаще используются координатно-расточные станки. Они способны обеспечить расточку изделий под любым углом. 

Практически каждое предприятие, занимающееся обработкой металлов, имеет в своем арсенале такие станки, как:

  • фрезерные;
  • радиально-сверлильные;
  • вертикально-сверлильные;
  • зубофрезерные;
  • шлифовальные;
  • расточные с поворотными столами.

На сегодняшний день существует множество предприятий, которые предлагают свои услуги по механической обработке металлов. Совершенные и современные машины заменяют собой примитивные старые станки с полуавтоматическим управлением. Сейчас производственные линии практически повсеместно состоят из автоматических линий, позволяющих исключить ручной труд. Программное обеспечение этих станков таково, что на 99% исключает риск возникновения брака. Для того чтобы работать на современном оборудовании, необходимо иметь соответствующую подготовку.

Использование на предприятиях современного оборудования для механической обработки металла — это гарантия качества выпускаемых изделий, высокая скорость и точность работ вне зависимости от сложности и объема.

09 июня 2020

Способы обработки металлических деталей: механические, термические, лазерные и другие

Современные способы обработки деталей из металла позволяют создавать разнообразные изделия с различными эксплуатационными и декоративными характеристиками. Существующие методики обработки различаются технологиями, трудозатратностью, стоимостью, требованиям к заготовке, размерам изделий и т.д. Рассмотрим основные способы обработки металлических деталей, их достоинства, недостатки и область применения.

Содержание

При всем многообразии методов обработки деталей из металла действительно распространенными стали лишь несколько. Это объясняется тем, что далеко не все способы обладают оптимальным соотношением финансовых, технологических, трудовых затрат и получаемого результата. Чаще всего используются такие способы обработки металлических деталей, как:

  • литье;
  • механическая обработка.

При литье металл сначала расплавляют и затем заливают в специальную форму. Одной из разновидностей этого способа является литье под высоким давлением. Под механическими методами обработки понимают воздействие на заготовку различных режущих, стесывающих, сверлящих, гнущих, полирующих, шлифующих инструментов. Часто механическая обработка изделий из металла дополняется температурным воздействием — например, закалкой, хотя иногда используются, напротив, низкие температуры.

Остановимся более подробно на популярных способах обработки деталей из металла.

Идея этого способа заключается в том, что металл разливается в особые формы. Произведенные таким методом изделия называются отливками.

Процесс литья состоит из нескольких этапов:

  • подготовки расплава;
  • подготовки специальных форм;
  • монтаж форм под заливку;
  • заполнение формы расплавленным металлом;
  • охлаждение;
  • снятие форм;
  • последующая обработка отливок.

Таким способом можно изготавливать изделия различных форм и размеров. В качестве сплавов могут использоваться:

  1. сталь,
  2. чугун,
  3. литий,
  4. медь и другие цветные металлы.

Этот способ обработки деталей из металла относится к механическим. В основе методики лежит принцип того, что металл обладает достаточной пластичностью и способностью менять форму без нарушения своей целостности.

Сама по себе технология не нова и используется на протяжении веков. Один из ее вариантов — ковка. Но сегодня способы обработки металлических деталей под давлением намного более разнообразны и вариативны. Это:

  • волочение;
  • ковка;
  • прессование;
  • вырубка;
  • прокат;
  • штампование.

Обработка деталей из металла под давлением требует значительных ресурсов из-за высокого сопротивления металлических заготовок. Чтобы упростить процесс, изделия часто нагревают — это делает их более пластичными. При традиционных способах обработки металлических деталей используют горны, но на современных производствах все чаще применяют индукционные технологии.

Наиболее распространенные виды обработки изделий из металла с использованием давления (метод штамповки) следующие:

  • ковка,
  • прокат,
  • волочение,
  • штампование.

Ковка является одним из древнейших способов обработки металлических заготовок. При этом процессе детль сначала накаляется и затем помещается на наковальню. Далее на заготовку воздействуют ударным механизмом (традиционный молот или современные автоматизированные установки). Используя ковку, можно обрабатывать детали из металла массой до 250 тонн.

Методом проката обрабатываются плоские, листовые заготовки. При этом способе формовки деталь пропускают через систему валов. Если надо уменьшить толщину листа, то с каждым разом щель между валами делают меньше. Такой способ обработки подходит и для некоторых фигурных профилей, но в этом случае валы будут менять наклон.

При волочении обрабатываются заготовки с круглым сечением. Таким образом получаются прутки, проволока, сетки и другие изделия. Во время волочения заготовку протаскивают через отверстия, диаметр которых каждый раз становится все меньше. При таком способе обработки деталей из металла можно получить прутки точного сечения с гладкой и ровной поверхностью.

Еще один метод воздействия на металлические заготовки — прессование. В этом случае деталь помещают по прессы, которые давят с усилием свыше 10 тыс. тонн. Вариант подходит как для стальных, так и для цветных металлов. Этим способом часто изготавливают трубы, металлические прутки и другие изделия.

Полученные после литья, штамповки, волочения или проката заготовки далеко не всегда соответствуют чертежам, имеют нужные параметры, чистые кромки и т.д. Поэтому зачастую на производствах сочетаются разные способы обработки деталей из металла. Так получается быстрее, качественнее и эффективнее.

Одним из таких методов обработки металлических заготовок является резка. К ней относятся все способы воздействия на деталь при помощи режущего инструмента, а именно:

  • Сверление.

Эти способы обработки деталей из металла используются для проработки краев, проделывания сквозных или несквозных отверстий.

  • Токарные работы.

В эту группу попали разнообразные работы, связанные с нарезанием резьбы, расточкой отверстий, обработкой цилиндров, шаров, колец, конусов и т.д.

  • Фрезерные работы.

Применяются в случае, когда нужно обрабатывать изделия сложной формы.

Заключительной методикой обработки металлических деталей часто служит шлифование. На этом этапе изделие окончательно зачищается и приобретает товарный вид.

Стоит также отметить, что существующие способы обработки деталей из металла можно разделить по степени вовлечения человека. Так, работы бывают ручными, полу ручными и автоматизированными, с привлечением станков ЧПУ. Зачастую на современных производствах технологии комбинируются так, чтобы максимально сократить время изготовления деталей при стабильном качестве и себестоимости.

Среди способов обработки деталей из металла отдельно выделяются методики, связанные с использованием высоких температур. Главное их назначение — повышение прочности изделий и коррекция других физико-механических характеристик. Основные способы термического воздействия:

  1. отжиг;
  2. закаливание;
  3. отпуск;
  4. старение;
  5. нормализация.

Остановимся подробнее на термических способах обработки деталей из металла и определимся, для чего каждый из них используется.

  • Отжиг.

Технология предполагает нагрев заготовки в печи до того момента, пока деталь не станет пластичной. В результате такого воздействия металл становится мягче, но не теряет своей прочности. Эта методика применяется в качестве подготовительного и промежуточного этапа при ковке, штамповании или резке.

  • Закалка.

Основное отличие закалки от отжига заключается в том, что деталь не просто нагревается до приобретения пластичных свойств, но и выдерживается при этой температуре какое-то время. При таком продолжительном термическом воздействии структуры металла стабилизируются.

Затем заготовку опускают в масло или в воду для остывания. В результате прочностные характеристики становятся на порядок лучше: изделия приобретают устойчивость к ударам, падениям и других механическим воздействиям.

  • Отпуск.

В результате закаливания у изделий повышается способность противостоять определенным нагрузкам, но снижается пластичность — металл становится более хрупким. Чтобы избавиться от этого недостатка, следующим способов обработки деталей из металла становится отпуск. Изделие нагревается, а затем длительно охлаждается. При этом нагрев осуществляется до меньшей температуры, чем при закаливании или отжиге.

  • Старение.

При старении необходимо плавно нагревать заготовки до невысоких температур. Таким образом имитируются естественное воздействие на металл, но за гораздо меньший срок.

  • Нормализация.

Когда надо улучшить ковкость заготовки и сохранить ее прочность, используется такой способ обработки металлических деталей как нормализация. После умеренного нагревания изделие оставляют остывать на воздухе. Нормализацию применяют в качестве подготовительного этапа при резке, а иногда и перед закалкой.

Во многих сферах к металлическим деталям выдвигаются жесткие требования: изделия должны иметь точные габариты и идеально ровную поверхность. Характерна такая ситуация, в частности, для машиностроения, приборостроения и других. Обычные способы обработки деталей из металла не дают достаточного уровня точности, поэтому в таких ситуациях используется принципиально иной подход — с применением лазерного оборудования.

Главное достоинство лазерных способов обработки металлических деталей — высочайшая точность. Например, лазером можно проделывать отверстия глубиной всего несколько миллиметров и диаметром менее 1 мм. При помощи сверел сделать такую работу просто невозможно, потому что с каждым новым отверстием будут меняться параметры самого сверла — и, значит, ни о какой точности не может идти речь.

Лазерные способы обработки деталей из металла используют не только для просверливания отверстий, но и для других работ. В частности, широкое распространение получила лазерная резка, которая дает настолько ровный срез, что заготовка не нуждается в последующей шлифовке.

Также при помощи лазера можно производить термическую обработку заготовок, когда нет задачи расплавить металл, а просто нужно нагреть до умеренной температуры верхние слои для повышения их прочностных свойств.

Заказать изготовление и обработку деталей из металла в Санкт-Петербурге на современном оборудовании вы можете тут: https://tech-union.ru/services/.

Бульдозер гусеничный: как выбрать надежную технику

Какие бывают трактора: фото, классификация и виды

Самое интересное о спецтехнике читайте в разделе «Новости спецтехники«!

Механическая обработка – необходимый технологический процесс практически на любом предприятии, где используется металл.

Требования к деталям и самому металлу постоянно растет, в след за ними усовершенствуются и технологии металлообработки.

К механообработке на производстве относится:

Токарная обработка металла — это обработка металла резанием. С помощью токарных станков самых современных моделей, компания «Металлообработка — ВН» имеет возможность осуществлять расточку, обточку, подрезку, сверление и фасонное точение, развертывание, проточку-расточку канавок и зенкерование. Причем эти операции могут выполняться для изделий самой высокой степени сложности.

Все станки компании являются автоматизированными и точно программируются под требуемое изделие, что исключает возможность ошибки за счет «человеческого фактора».

Фрезерная обработка – это обработка уже готовых деталей с помощью фрезеровального станка. С помощью станков с числовым управлением компания «Металлообработка — ВН» выполняет фрезеровальные работы самого высокого уровня сложности, обрабатывая поверхности различного профиля и конфигурации.

Термическая обработка металлов – это изменение структуры металла путем его нагревания. Это делает металл более износостойким и прочным. «Металлообработка — ВН» имеет возможность проводить объемную закалку, ТВЧ, цементацию, отжиг, отпуск и нормализацию металла на собственном оборудовании.

Сверление является одним из видов резанья металла и выполняется с помощью вращающегося инструмента – сверла. Радиальные и настольные сверлильные станки, а также высококлассные специалисты могут изготовить отверстия различного диаметра, глубины, а также их сочетания. Что дает возможность получить многогранные отверстия, отверстия под резьбу, зенкерования, расточку и отрезку заготовки от листа металла.

Благодаря современной и обширной инструментально-технической базе, компания «Металлообработка — ВН» имеет возможность осуществлять полный спектр услуг по металлообработке. А наличие квалифицированного персонала делает эту обработку качественно и соответствующей самым высоким современным требованиям, предъявляемым к металлическим изделиям.

Оцените статью
Рейтинг автора
5
Материал подготовил
Илья Коршунов
Наш эксперт
Написано статей
134
А как считаете Вы?
Напишите в комментариях, что вы думаете – согласны
ли со статьей или есть что добавить?
Добавить комментарий