Токарно-винторезный станок 16К20 и его технические характеристики

Сборочные единицы (узлы) и механизмы токарно-винторезного станка: 1 – передняя бабка, 2 – суппорт, 3 – задняя бабка, 4 – станина, 5 и 9 – тумбы, 6 – фартук, 7 – ходовой винт, 8 – ходовой валик, 10 – коробка подач, 11 – гитары сменных шестерен, 12 – электро -пусковая аппаратура, 13 – коробка скоростей, 14 – шпиндель.

Токарно-винторезные станки предназначены для обработки, включая нарезание резьбы, единичных деталей и малых групп деталей. Однако бывают станки без ходового винта. На таких станках можно выполнять все виды токарных работ, кроме нарезания резьбы резцом. Техническими параметрами, по которым классифицируют токарно-винторезные станки, являются наибольший диаметр D обрабатываемой заготовки (детали) или высота Центров над станиной (равная 0,5 D), наибольшая длина L обрабатываемой заготовки (детали) и масса станка. Ряд наибольших диаметров обработки для токарно-винторезных станков имеет вид: D = 100, 125, 160, 200, 250, 320, 400, 500, 630, 800, 1000, 1250, 1600, 2000 и далее до 4000 мм. Наибольшая длина L обрабатываемой детали определяется расстоянием между центрами станка. Выпускаемые станки при одном и том же значении D могут иметь различные значения L. По массе токарные станки делятся на легкие – до 500 кг (D = 100 – 200 мм), средние – до 4 т (D = 250 – 500 мм), крупные – до 15 т (D = 630 – 1250 мм) и тяжелые – до 400 т (D = 1600 – 4000 мм). Легкие токарные станки применяются в инструментальном производстве, приборостроении, часовой промышленности, в экспериментальных и опытных цехах предприятий. Эти станки выпускаются как с механической подачей, так и без нее. На средних станках производится 70 – 80% общего объема токарных работ. Эти станки предназначены для чистовой и получистовой обработки, а также для нарезания резьб разных типов и характеризуются высокой жесткостью, достаточной мощностью и широким диапазоном частот вращения шпинделя и подач инструмента, что позволяет обрабатывать детали на экономичных режимах с применением современных прогрессивных инструментов из твердых сплавов и сверхтвердых материалов. Средние станки оснащаются различными приспособлениями, расширяющими их технологические возможности, облегчающими труд рабочего и позволяющими повысить качество обработки, и имеют достаточно высокий уровень автоматизации. Крупные и тяжелые токарные станки применяются в основном в тяжелом и энергетическом машиностроении, а также в других отраслях для обработки валков прокатных станов, железнодорожных колесных пар, роторов турбин и др. Все сборочные единицы (узлы) и механизмы токарно-винторезных станков имеют одинаковое название, назначение и расположение. Смотри рисунок вверху.

16К20 Характеристики станка 16К20 завода “Красный пролетарий” . Типичный токарно-винторезный станок завода “Красный пролетарий” показан на рисунке внизу.

Механизм подач и коробка скоростей 16К20 токарного станка.

Привод этого механизма осуществляется от коробки скоростей через трензель (смотри рисунок справа), который состоит из четырех зубчатых колес а, б, в, г, связанных с рукояткой 19, переключением которой осуществляется реверс (т. е. изменение направления вращения) вала 20 (приводного вала суппорта). Позиции а, б, в, г, 19 и 20 (см. рисунки). При крайнем нижнем положении рукоятки 19 (положение А) зубчатые колеса а, б, в, г соединены последовательно и направление вращения вала 20 совпадает с направлением вращения шпинделя. При верхнем положении рукоятки 19 (положение В) соединены только зубчатые колеса а, в, г и направление вращения вала 20 изменяется на противоположное. В среднем положении рукоятки 19 (положение Б) зубчатые колеса б и в не соединяются с зубчатым колесом а и вал 20 не вращается.

С помощью гитары устанавливают (настраивают) зубчатые колеса с определенным передаточным отношением, обеспечивающим необходимое перемещение суппорта на один оборот шпинделя. Расстояние L между валами 1 и 2 является постоянным. На валу 2 свободно установлен приклон 3 гитары, закрепленный болтом 4. Ось 5 промежуточных колес вис можно перемещать по радиальному пазу, тем самым изменяя расстояние А между центрами колес c и d. Дуговой паз приклона 3 позволяет регулировать размер В.

Коробка подач.

Назначение коробки подач – изменять скорости вращения ходового винта и ходового вала, чем достигается перемещение суппорта с выбранной скоростью в продольном и поперечном направлениях. Вал 14 в подшипниках 15 (сотри рисунок) коробки подач получает вращение от зубчатых колес гитары; вместе с ним вращается и имеет возможность перемещаться вдоль него зубчатое колесо П с рычагом 10. На одном конце рычага 10 вращается (на оси) зубчатое колесо 12, сопряженное с зубчатым колесом 11, а на другом – рукоятка 9, с помощью которой рычаг 10 перемещается вдоль вала 14 и может занимать любое из десяти положений (по числу зубчатых колес в механизме 1 Нортона). В каждом из таких положений рычаг 10 поворачивается и удерживается штифтом 9, который входит в соответствующие отверстия на передней стенке 7 коробки подач. При этом зубчатое колесо 12 входит в зацепление с соответствующим зубчатым колесом 13 механизма 1, в результате чего устанавливается выбранное число оборотов вала 2. Вместе с валом 2 вращается зубчатое колесо 3, которое можно перемещать вдоль него рукояткой. При перемещении вправо зубчатое колесо 3 посредством кулачковой муфты 4 соединяется с ходовым винтом 5 и передает ему вращательное движение, а при перемещении влево – входит в зацепление с зубчатым колесом 8 и передает вращательное движение ходовому валу 6.

Суппорт

Станок токарно-винторезный с сверлильно-фрезерным устройством ГС526УС-01 Напряжение380В  3 129 979 p Код товара: 1708 Токарно-винторезный станок JET GH-1640ZK DRO Напряжение380В  Код товара: 35193 Токарно-винторезный станок ГС526УРЦ-01 с УЦИ Напряжение380В  4 498 313 p Код товара: 130 Токарный станок ZMM CU500MT/1000 Напряжение380В  2 412 394 p Код товара: 41038 Станок токарно-винторезный STALEX C0636N/750 DRO Напряжение380В  586 832 p Код товара: 7854 Станок токарно-винторезный ГС526УМ Напряжение380В  2 541 067 p Код товара: 1315 Токарный станок ZMM C10T/5000 Напряжение380В  4 802 944 p Код товара: 41764 Станок токарно-винторезный STALEX C6251/1000 Напряжение380В  1 668 804 p Код товара: 358 Трубонарезной станок ZMM C10T.10/3000 Напряжение380В  6 708 666 p Код товара: 35600 Универсальный токарно-винторезный станок SPI-3000 Напряжение380В  2 804 329 p Код товара: 38304 Универсальный токарный станок повышенной мощности KC 125 MD/4000 Напряжение380В  Код товара: 1504 Токарный станок ZMM CU400M/1500 Напряжение380В  2 228 593 p

Оглавление

Введение.

. Описание ремонтируемого оборудования

.1 Общие сведения.

.2 Органы его управления.

.3 Кинематическая схема и описание.

.4 Описание системы смазки.

.5 Структура ремонтного цикла.

. Описание узла.

.1 Назначения узла.

.2 Взаимодействие частей и деталей узла. Техническое обслуживание узла.

.3. Технические требования к узлу, контроль и проверка.

.4 Дефектация и дефектная ведомость

. Технологическая часть.

.1 Технология сборки – разборки оборудования.

.2 Технология сборки – разборки узла.

.3 Технология ремонта деталей.

.3.1 Изготовления зубчатого колеса.

.3.2 Ремонт блок-шестерни.

.3.3 Ремонт вала.

.3.4 Ремонт втулки.

. Конструкторская часть.

.1 Расчет и проектирование приспособления.

.2 Разработка схемы строповки.

. Организационная часть.

.1 Организация рабочего места слесаря-ремонтника.

.2 Организация технического контроля при ремонте.

.3 Техника безопасности и противопожарные мероприятия.

. Экономическая часть.

.1 Расчет трудоемкости ремонтных работ.

.2 Расчет количества оборудования.

.3 Расчет количества рабочих ЦРБ.

.4 Определение фонда заработной платы.

.5 Определение площади и стоимости участка.

.6 Определение затрат на материалы.

.7 Определение цеховых расходов.

.8 Калькуляция себестоимости ремонтных работ.

.9 Технико-экономические показатели.

Используемая литература

Введение

ОАО “Курганмашзавод” – крупнейшее предприятие Курганской области, один из лидеров оборонно-промышленного комплекса России, единственное в стране предприятие по производству боевых машин пехоты (БМП) и их модификаций.

Предприятие основано в 1950 году как завод по производству тяжелых кранов. В 1954 году после перестройки производства завод перешел на выпуск военной продукции – гусеничных тягачей АТС и АТС-59, которые использовались также при разведке и освоении нефтяных месторождений Тюменской области. Большое количество тягачей было отгружено на экспорт, кроме того, тягач АТС-59 изготавливался по лицензии в Польше.

В октябре 1966 года постановлением правительства заводу предусмотрен план производства боевой машины пехоты БМП-1, серийное производство которой началось с 1967 года. В 70-е годы предприятие высокими темпами проводило капитальное строительство. Вводились в строй новые мощности, в пять раз увеличились производственные площади. С 1983 года завод перешел на выпуск БМП-2, а в 1987 году приступил к изготовлению также и БМП-3.

Сегодня ОАО “Курганмашзавод” – это крупный машиностроительный комплекс, оснащенный самым современным оборудованием, обеспечивающим полный производственный цикл от получения литых и штампованных заготовок, всех видов механической обработки до сборки и комплексных испытаний готовой продукции. Продукция предприятия известна во всем мире. Это отлично зарекомендовавшие себя БМП-2 и БМП-3, бронированные ремонтно-эвакуационные машины БРЭМ-Л, универсальные шасси на базе БМП-3, предназначенные для создания на их основе различных систем вооружений, средства обучения экипажей.

ОАО “Курганмашзавод” является одним из крупнейших в мире экспортеров БМП, которые сегодня находятся на вооружении армий 28 стран четырех континентов. В Индии и Словакии с помощью специалистов акционерного общества организовано лицензионное производство БМП-1 и БМП-2.

ОАО “Курганмашзавод” производит не только военную технику, но и широкий ассортимент продукции гражданского назначения: малогабаритные коммунально-строительные машины МКСМ-800, мини-тракторы, широкий спектр металлургической продукции. Кроме того, ОАО “Курганмашзавод” выпускает различное оборудование для нефтегазовой отрасли: технику для ремонта наружной изоляции магистральных нефтегазопроводов в трассовых и стационарных условиях, трубопроводную арматуру, технику для восстановления земель загрязненных нефтепродуктами, бурильнокрановые машины, стационарные дробеметные установки и многое другое. В своем развитии предприятие не стоит на месте. Среди новых разработок – гусеничные шасси для строительно-дорожных и лесопромышленных машин, гусеничные вездеходы.

Сегодня ОАО “Курганмашзавод” вступает в новую фазу своего развития, становясь производственно-коммерческим комплексом, в котором органично существуют блоки развития военной и гражданской продукции.

Одна из задач Курганмашзавода – стать базовым предприятием по производству колесной техники. Выпуская сегодня знаменитые МКСМ грузоподъемностью 800 кг, на предприятии планируют заполнить своей техникой всю гамму погрузчиков, начиная от 400 кг до 6 тонн.

Объединение ОАО «Курганмашзавод» c ОАО «Чебоксарский агрегатный завод», ОАО «Промтрактор» и другими предприятиями в рамках Концерна «Тракторные заводы» в апреле 2005 года создало новые перспективы для развития КМЗ, объединяя команду профессионалов высокого класса. Уже сейчас по совокупному объему производства эта группа компаний вышла на первое место среди предприятий тракторного и сельскохозяйственного машиностроения России

История уральского оружия уходит корнями в начало XVIII века, когда по указанию Петра Великого на Урале были созданы знаменитые Демидовские оружейные заводы. Заложенные традиции надежности и качества уральского оружия сохраняются до сих пор. С тех далеких времен и по сей день уральские промышленники и оружейники подтверждают слова великого российского ученого Ломоносова о том, что “могущество России будет прирастать Сибирью”.

На сегодняшний день ОАО “Курганмашзавод” – динамично развивающееся промышленное предприятие, один из лидеров оборонного комплекса России. Высокую эффективность и качество выпускаемых предприятием машин подтверждают многочисленные экспортные поставки техники и созданные лицензионные производства за рубежом. БМП-3 состоит на вооружении в армиях ОАЭ, Кувейта, Кипра и Кореи. Лицензионное производство БМП-2 организовано в Словакии и Индии.

Разработка всей продукции, выпускаемой ОАО “Курганмашзавод”, ведется Открытым акционерным обществом “Специальное конструкторское бюро машиностроения” (ОАО СКБМ), обладающим мощным конструкторским потенциалом и современным опытным производством. В настоящее время ОАО СКБМ является ведущей организацией России по проектированию боевых машин пехоты и машин на их базе.

В последние годы ОАО Курганмашзавод экспортировал продукцию в ОАЭ, Кувейт, Финляндию, Анголу, Алжир, Египет, Словакию, Индию, Бангладеш, Кипр.

ОАО «Курганмашзавод» сегодня – это уникальное машиностроительное объединение по созданию лучшей в мире бронетанковой техники, обладающее мощным техническим и интеллектуальным потенциалом. В настоящее время Генеральным директором ОАО «Курганмашзавод» является В.Д. Дородный.

1. Описание ремонтируемого оборудования

.1 Общие сведения

Предварительные замечания. Токарно-винторезные станки модели 16К20 изготовлены на отечественных заводах в большом количестве и широко используются в нашей промышленности. Они вполне удовлетворяют основным требованиям, предъявляемым к металлорежущим станкам.

Станок предназначен для выполнения разнообразных токарных работ: нарезание правой, левой резьбы и метрической, дюймовой , одно и многозаходных резьбы с нормальным и увеличенным шагом; нарезание торцовой резьбы и обработки черных и цветных металлов с большой скоростью резания, для обработки деталей тип тел вращения и конических поверхностей. Применяются в серийном и мелкосерийном производстве.

МОСКОВСКИЙ СТАНКОСТРОИТЕЛЬНЫЙ ЗАВОД

«Красный пролетарий» им. А. И. Ефремова.

Год выпуска: 1979 г.

Таблица 1. Паспортные данные

Наименование параметровЕд. измНаибольший диаметр обрабатываемой заготовки: – над станиной – над суппортом мм 400 220Наибольший диаметр обрабатываемого прутка проходящего через отверстие шпинделямм50Число скоростей шпинделя-22Пределы частот вращения шпинделяоб/мин12,5-1600Предельная подача: – продольная – поперечная мм/об 0,05-2,8 0,025-1,4Шаг нарезаемой резьбы: – метрической, мм – дюймовой, ниток на 1 мм/мин 0,5-112 56-0,5Мощность электродвигателякВт10Частота вращения вала электродвигателяоб/мин1460Габариты станка: длина ширина высота мм 3195 1190 1500Вес станкакг3005

.2 Органы его управления

А- передняя (шпиндельная) бабка; Б- суппорт; В- задняя бабка;

Г- фартук; Д- станина; Е- коробка подач;

– рукоятка управления фрикционной муфтой главного привода; 2- вариатор подачи, шага резьбы и отключения механизма подачи; 3- вариатор подачи и типа нарезаемой резьбы; 4- вариатор подачи и шага резьбы; 5- переключатель на левую или правую резьбу; 6- рукоятка установки нормального или увеличенного шага резьбы и положения при делении на заходы резьбы (многозаходной); 7 и 8- рукоятки установки частоты вращения шпинделя; 9- вводный автоматический выключатель; 10- лампа сигнальная; 1- включение насоса СОЖ; 12- указатель нагрузки станка; 13- ручное перемещение поперечных салазок суппорта; 14- регулируемое сопло СОЖ; 15- местное освещение; 16- рукоятка поворота и зажима резцедержателя; 17- рукоятка перемещения верхних салазок суппорта; 18- рукоятка включения двигателя ускоренного хода; 19- рукоятка управления перемещениями каретки и салазок суппорта; 20- зажим пиноли задней бабки; 21- рукоятка закрепления задней бабки на станине; 22- маховичок перемещения пиноли задней бабки; 23- рукоятка включения и отключения муфты главного привода; 24- рукоятка включения и отключения разъемной гайки ходового винта; 25- включение

Методы получения резьб

Резьбовые соединения используются в машиностроении и строительстве. Применение метизов с резьбой позволяет соединять детали механизмов и конструктивные элементы при строительстве посредством использования болтов, гаек, винтов, шпилек. Изделия с резьбой предназначены и для передачи усилий или движения в механизмах типа домкрат, редуктор, пресс, станок.

Схема нарезание резьбы метчиком на токарном станке

Домкраты и ходовые винты изготавливают с трапецеидальной резьбой.

Существуют следующие способы изготовления резьб:

• вручную (метчиком или плашкой);
• на станках:

• токарно-винторезном (мод. 16К20);
• резьбонакатных с применением роликов и плоских плашек;
• фрезерных (мод. РТС 161Ф4) для получения резьб с большой величиной шага;
• шлифовальных с использованием кругов с заданным профилем для изготовления мелких и точных резьб;
• винторезных (мод. 1622);
• для нарезки резьб на гайках (мод. 2064);
• обеспечивающих вихревое нарезание резьб с использованием многорезцовых головок.

Вихревое резание обеспечивается 4 резцами, расположенными во вращающейся головке, от своего двигателя. Это приспособление закрепляют на суппорте токарного станка. За счёт поочередного врезания резцов обеспечивается высокая скорость обработки, так как резцы нагреваются незначительно. Этим же обеспечивается меньшая шероховатость получаемой резьбовой поверхности и повышенная точность профиля.

Читайте также:  Резонатор Грачева и электромагнитное излучение

Видео нарезании резьбы на токарно-винторезном станке 1К62

Схема кинематическая токарно-винторезного станка 1К62

Так как для рассматриваемого случая валы X, XII, XV и ходовой винт 68, связанные муфтами 98, 99 и 101, представляют собой единое звено, то передаточное отношение цепи

i = iп х iг. (12)

где

iп — передаточное отношение постоянных передач;

iг — передаточное отношение сменных колес (гитары) звена настройки. На основании уравнений (11) и (12)

iг = (1/ iп) х (tH/ tB)

Обозначив 1/ iп через С, получим

iг = С х (tH/ tB) (13)

Передаточное отношение iп чаще всего равно 1 : 1 или 1 : 2. Применительно к кинематической схеме, изображенной на рис. 9, значение iп может быть различным, в зависимости от положения блоков с зубчатыми колесами 26—28 и 35—33 на валах VIII и IX.

Если колесо 25, сидящее на шпинделе, сцеплено с колесом 26, то вращение механизму подач сообщает непосредственно шпиндель, и передаточное отношение постоянных передач iп от шпинделя к звену настройки (к гитаре) будет —

(60/60) х (42/42) = 1 или (60/60) х (28/56) = 1/2 (валы V, VIII, IX).

при нарезании резьбы с большим шагом (14—192 мм) передача движения осуществляется через звено увеличения шага, В этом случае блок колес 15—21 на шпинделе занимает правое положение, а колесо 27 на валу IV зацепляется с колесом 28 на валу VIII.

Передаточное отношение цепи от шпинделя до гитары (до вала /X) при сцеплении колес в такой последовательности будет в одном из вариантов таким:

iп = 54/27 х 88/22 х 88/22 х 45/45 х 42/42 = 32

Читайте также:  Как восстановить эмаль на кастрюле: копеечный, но эффективный способ

Включение звена увеличения шага из четырех вариантов зацепления колес дает увеличение передаточного отношения от шпинделя до вала VIII в 2; 8 и 32 раза, что соответственно дает увеличение шага нарезаемой резьбы тоже в 2; 8 и 32 раза. В последнем варианте в реверсивном механизме (валы VIII и IX) включаются колеса 32 и 33 с передаточным отношением i = 1/2, поэтому шаг нарезаемой резьбы увеличивается не в 32, а в 16 раз.

Примеры настройки винторезной цепи без коробки подач. Настройку винторезной цепи будем производить только гитарой, выключив коробку подач (замыкаются муфты 98, 99, 101 и размыкается механизм Нортона; см. рис. 9).

Пример 1. Настроить станок 1К62 на нарезание однозаходной метрической резьбы с шагом tH = 1,75 мм.

Шаг ходового винта tB = 12 мм. Примем С = 1, т, е. замкнем колеса 34—35 с i = 1, тогда по уравнению (13)

iг = tH/ tB = 1.75/12 = 7/12 x 1/4 = 35/60 х 20/80

Как видим, на гитаре надо установить две пары зубчатых колес. Проверим условие их сцепляемости, согласно уравнению (151): для первой пары — а + Ь > с + 15; 35 + 60 > > 20 + 15; 95 > 35; для второй пары — с + d > b + 15; 20 + 80 > 60 + 15; 100 > 75.

Как видим, сцепляемость зубчатых колес обеспечена.

Пример 2. Настроить станок 1К62 на нарезание однозаходной дюймовой резьбы 3,5 нитки на 1″ (С = 1).

В этом случае

tH = 1″/3,5

Выразим шаги нарезаемой резьбы и ходового винта в одной системе единиц. Так как 1″ = 25,4 = 127/5 мм, то

tH = (1 х 127)/(3,5 х 5) мм

Тогда

iг = tH/ tB = (1 х 127)/(3,5 х 5 х 12) = (2 х 127)/(3,5 х 120) = (40 х 127)/(70 х 120) = 120/70 х 40/120.

Проверку сцепляемости зубчатых колес можно сделать аналогично.

Читайте также:  Как называется металлическая часть топора

Пример 3. Настроить станок 1К62 на нарезание однозаходного червяка модуля 3 мм. Шаг модульной резьбы tH = π*m*z, где m — модуль; z — число заходов червяка. Берем значение π = 22/7

iг = tH/ tB = π*m*z/ tB = (22 х 3 х 1)/(7 х 12) = 11/7 х 1/2 = 55/35 х 20/40

Нарезание многозаходной резьбы. При многозаходной резьбе под шагом tH понимают расстояние между параллельными сторонами профиля двух соседних витков. Поэтому для получения резьбы заданного шага tH механизм должен за 1 оборот заготовки переместить суппорт на величину хода резьбы s = k*tH где к — число заходов нарезаемой резьбы. Такого типа резьбы нарезают на ходовых винтах, многозаходных червяках и других деталях,

В общем случае при к заходах угол между соседними нитками (если смотреть в торец детали) будет:

R = 360°/ к

Многозаходная резьба нарезается двумя способами: после нарезания первой нитки заготовку поворачивают на часть оборота 1/к, предварительно разомкнув винторезную цепь, или, оставляя заготовку неподвижной, перемещают инструмент вместе с резцовыми салазками продольно на величину шага резьбы tH. Затем нарезают следующий заход и т. д.

На станке 1К62 имеется специальное делительное устройство для нарезания многозаходных резьб. Оно состоит из кольца с риской, укрепленного на корпусе передней бабки, и диска с делениями, насаженного на шпиндель и имеющего на периферии 60 делений. После нарезания первого захода шпиндель надо повернуть на число делений, равное 60/к. Это устройство позволяет

нарезать резьбы с числом заходов 2, 3, 4, 5, 6, 10, 12, 15, 20, 30, 60. На станках, не имеющих делительного приспособления, пользуются поводковой делительной планшайбой.

Пример. Изготовить резьбовой калибр с трехзаходной метрической резьбой с ходом s = 180 мм. Так как шаг резьбы большой, необходимо пользоваться звеном увеличения шага. Примем следующий вариант винторезной цепи (см. рис. 9):

1 об.шт х 54/27 х 88/22 х 88/22 х 45/45 х 28/56 х iг х 12 = s

где 12 — шаг ходового винта. Здесь

iп = 54/27 х 88/22 х 88/22 х 45/45 х 28/56 = 8

Обозначив 1/ iп через С, получим

iг = С х s/tB = 1/8 х 180/12 = 90/48

Классификация резьб

Резьба — это винтовая линия, образуемая на поверхности тела вращения вершиной выступа определенной формы. Расстояние между близлежащими выступами равно шагу резьбы. Форма выступа зависит от её вида. Между двумя соседствующими выступами находится впадина.

Виды резьбовых признаков:

1. Направление винтовой линии:
2. правая (подъём её происходит слева направо, а завинчивание болта осуществляют по движению часовой стрелки);
3. левая (завинчивание происходит против движения часовой стрелки).
4. Формы выступа в виде:
5. треугольника,
6. трапеции,
7. неравнобочной трапеции,
8. прямоугольника,
9. полукруга.
10. Внешней поверхности детали (цилиндрической или конусной).
11. Расположения на детали (внутренней или наружной).
12. Число заходов (один, два, три);
13. Назначение (крепежная и ходовая).

Резьбу подразделяют на виды:

• с углом профиля:

• 60⁰ (метрическая, коническая дюймовая);
• 55⁰ (трубная цилиндрическая, трубная коническая);

Читать также: Расчет сварочного трансформатора для полуавтомата

• упорную;
• круглую;
• трапецеидальной формы (угол 30⁰).

Инструмент для нарезания резьб

Плашка. На наружной поверхности резьба нарезается плашками. Их изготавливают в виде гайки. Для получения режущих элементов и отвода стружки в них просверлены отверстия. С каждой стороны плашка имеет режущие элементы, образующие заборный конус (угол 20⁰–30⁰). В средней части расположена калибрующая зона.

Плашку фиксируют в воротке при помощи винтов. Нужно после каждого оборота плашки поворачивать её назад на треть окружности. Это нужно для очистки отверстий от стружки и получения качественной резьбовой поверхности.

Читайте также:  Центровочное сверло по металлу: купить в интернет-магазине Айпромс в Москве

Метчик. Метчик используют для нарезания внутренней резьбы. Он имеет режущие кромки, получаемые при изготовлении продольных или винтовых канавок. Канавки формируют передние поверхности на зубьях. Рабочая зона метчика образует заборный и калибрующий участки. Заборный участок ещё называют режущим. Он конической формы и врезание происходит постепенно.

Различают ручные, машинные и гаечные метчики. Ручные метчики изготавливают одинарными и в комплекте: для чернового и чистового проходов при нарезании резьб. Комплект состоит и из 3 метчиков. Номер его указывают количеством круговых рисок на хвостовике (1 — черновой, 2 — получистовой, 3 — чистовой).

Наибольшая заборная часть у чернового метчика. Хвостовик у метчиков изготавливают в виде квадрата, чтобы передавать рабочее усилие воротком. Метчики подразделяют для нарезки резьб в сквозных и глухих отверстиях. Гаечные метчики изготавливают с прямым или изогнутым хвостовиком.

Резец. Резьба нарезается вершиной резца, закреплённого в суппорте, при перемещении его относительно вращающейся заготовки. При этом шаг резьбы, образуемый резцом, равен расстоянию между вершинами соседних выступов по оси детали.

Читать также: Мини циркулярный станок по дереву

Резцы для нарезки резьб конструктивно выполняют:

цельными (изготавливают из быстрорежущей стали или твердого сплава);с напаянными пластинами из твердого сплава (ГОСТ 18885–73);сборными с мехкреплением СМП (сменных многогранных пластин).

Резьбовой резец с напайной или сменной многогранной пластиной (СМП) должен иметь углы заточки, обеспечивающие получение соответствующего профиля на резьбе. Такие резцы используют для нарезания метрической и трапецеидальной резьбы.

Резцы с СМП используют на токарно-фрезерных станках с ЧПУ, которые могут обеспечить необходимые режимы резания и получение готовой детали за один цикл обработки (обрабатывающие центра).

Для обеспечения качества резьбы при её нарезании обязательно применяют СОЖ (эмульсию, сульфофрезол и другие).

Марки быстрорежущей стали для резцов: Р6М5К5, Р6М5, Р9М4К8, Р9К5, Р12Ф3, Р9М4К8.

Простой универсальный токарный станок

Этот самодельный универсальный станок прост в изготовлении и в работе надежен. С его помощью можно затачивать любые режущие инструменты. На свободном конце вала двигателя вместо насадки для абразивных и шлифовальных кругов с помощью специального переходника можно установить стандартный сверлильный патрон, что позволяет не только сверлить отверстия, но и фрезеровать пазы в деревянных деталях.

Двигатель для станка взят от стиральной машины «Вятка» старого образца. Его мощность около 200 Вт, что вполне достаточно для наших целей. Простой универсальный станок: 1 — ножка (4 шт.); 2, 2а — стяжки (4 шт.); 3 — плита станины; 4 — подкос (2 шт.); 5 — стол-верстак; 6 — косынка; 7,7а — боковые стойки [2 шт.); 8 — кронштейн (4 шт.); 9 — столешница пильного стола; 10 — кронштейн узла рабочего вала; 11 — узел рабочего вала.

Узел рабочего вала и его основные детали:

1. крышка корпуса;
2. корпус;
3. 3 — вал;
4. шайба крепления дисковых пил (2 шт.);
5. шкив;
6. насадки для установки абразивного круга.
7. насадки для сверлильного патрона.

Основные детали пильного стола и стола-верстака (номера позиций соответствуют первому рисунку): 4 — подкос (2 шт.); 5 — стол-верстак; 6 — косынка; 7, 7а — боковые стойки (вырез только в детали 7); 8 — кронштейн; 10 — кронштейн узла рабочего вала. Рабочие инструменты и электропривод станка размещены на станине. Ее основные детали могут быть как из металла (уголки или прямоугольные трубы), так и из дерева.

Для простоты сборки в качестве материала станины можно использовать дерево — тогда все детали конструкции можно собирать на шурупах.

Основа станины — столярная плита 3 (см. первый рисунок) толщиной 50 мм и размером. 400х700 мм. Ножки 1 (4 шт.) делают из брусков 50х50 мм длиной 500 мм, а стяжки 2 и 2а (4 шт.) — из брусков 50х50 мм (единой 500 и 300 мм соответственно).

На плите 3 станины болтами закреплен электродвигатель. Он имеет вылеты вала с обеих сторон корпуса. Это очень удобно.

На одном конце вала с помощью специальных насадок (второй рисунок) устанавливаются различные абразивные круги для заточки, шлифования или полировки, либо патрон для сверления и фрезерования пазов. На другом — шкив клиноременной передачи (под ремень сечения О (Z) привода рабочего вала дисковой пилы.

Подшипниковый узел рабочего вала (конструкция и детали этого узла показаны на втором рисунке) закреплен болтами на кронштейне 10.

Натяжение ремня регулируется набором прокладок под подшипниковый узел. На конце рабочего вала 3 нарезана резьба М 12 для крепления продольных и поперечных дисковых пил. Кроме пил здесь можно устанавливать отрезные круги для резки металла или специальные дисковые фрезы.

Столешница пильного стола 9 — лист фанеры толщиной 8 мм и размером 350х450 мм. Она опирается на две вертикальные стойки 7 и 7а, закрепленные на плите 3. В столешнице вырезан паз для выхода диска пилы.

Глубину пропила можно изменять перемещением вверх-вниз столешницы 9 на кронштейнах 8, которые фиксируют в нужном положении винтами.

Размеры основных деталей пильного стола соответствуют указанным на рис. 1. На рис. 3 приведены размеры стола-верстака 5, который предназначен для заточки, сверления и фрезерования пазов. Для безопасности работы зоны пильного диска и шлифовальных инструментов должны обязательно иметь защитное ограждение (на рисунках условно не показано). Кроме того, при заточке и сверлении ременную передачу необходимо отсоединять.

Используемое оборудование

Резьбу нарезают вручную или на токарно-винторезных станках. При нарезке вручную используют тиски и инструмент: плашки и метчики. Нарезать резьбу с использованием токарно-винторезного станка 16К20 можно резцом, метчиком, плашкой и другими видами инструмента. На них осуществляют нарезку как наружной, так и внутренней резьб.

На коробке подач станка 16К20 расположена таблица, в которой указаны положения рукояток для того, чтобы настроить нужный шаг резьбы. Настройка режимов обработки позволяет получить качественную деталь. Технология использования резца предусматривает:

• правильную его заточку;
• настройку режимов работы станка;
• правильную установку резца по центру детали с использованием приспособления — шаблона;
• замер полученных размеров резьбовыми шаблонами или калибрами.

При резьбообразовании не допускаются: задиры, дробление, рваные нитки, риски.

Специальное приспособление или вихревые головки с отдельным приводом расширяют функциональные возможности токарных станков.

Токарно-револьверные станки повышают производительность обработки за счет сокращения времени на замену инструмента.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Стоимость капитального ремонта металлорежущих станков.

Методика определения стоимости ремонта в зависимости от сложности и величины общих затрат.

Капитальный ремонт

Комплекс работ по восстановлению технических качеств оборудования и его работоспособности. Как правило, в процессе капитального ремонта осуществляется и модернизация оборудования. Стоимость капитального ремонта может составлять до 80% от стоимости ремонтируемого оборудования. Если стоимость капитального ремонта выше 80%, то целесообразно заменить оборудование на новое.

Средний ремонт

Ремонт, выполняемый для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением отдельных приборов и узлов и контролем технического состояния составных частей в объеме, установленном в нормативно-технической документации. Стоимость среднего ремонта может составлять до 50% от стоимости оборудования.

Текущий ремонт

Ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей.

Плановый ремонт

Выполняется с периодичностью и в объеме, установленными в эксплуатационной документации, независимо от технического состояния оборудования в момент начала ремонта. Стоимость работ зависит от объема, установленного в технической документации.

Планово-предупредительный ремонт

Комплекс работ, осуществляемый в соответствии с заранее установленными сроками, связанных с принудительной заменой отдельных приборов и узлов для обеспечения особой надежности работы оборудования в целях предупреждения ускоренного изнашивания и предупреждения неисправностей. Обычно стоимость такого ремонта не более 10% от стоимости оборудования, включая запасные части и расходные материалы.

Модернизация оборудования

Частичное улучшение конструкции оборудования в целях увеличения производительности, облегчения условий труда и повышения качества продукции, изготовляемой на этом оборудовании.

Примерный перечень работ выполняемых при капитальном ремонте станка

Перечень работ по капитальному ремонту токарно-карусельного станка 1512 и станка 1516: 1.Станина станка · Механическая обработка (закалка,шлифовка, шабрение). · Ремонт механизма передачи движения с коробки скоростей на коробки подач.. 2.Ремонт коробки скоростей: частичная или полная замена валов, шестерен и подшипников, электромагнитных муфт и восстановление посадочных мест подшипников). 3.Ремонт стола : включая замену всех подшипников, восстановление направляющих, ремонт/замена изношенных узлов. 4.Коробки подач бокового и верхнего суппорта: замена подшипников, изношенных шестерен, электромагнитных муфт и валов,восстановление посадочных мест под подшипники. 5.Вертикальный суппорт : · Замена коробки подач на новую(16.40.001Б). · Замена клиньев. · Обработка (шлифовка, шабрение) направляющих. · Замена червяка и червячной шестерни. · Ремонт разгрузочного механизма. · Ремонт механизма горизонтального перемещения с заменой. подшипников, шлицевого вала и винт-гайки. · Ремонт механизма поворота револьверной головки. · Ремонт механизма ручного перемещения вертикального суппорта. 6.Горизонтальный суппорт: · Замена коробки подач на новую (16.46.001) · Ремонт механизма привода движения бокового суппорта. · Замена клиньев. · Обработка (шлифовка, шабрение) направляющих. · Ремонт механизма ручного перемещения суппорта. · Ремонт резцедержателя суппорта с механизмом поворота. 7.Ремонт системы смазки. 8.Электрооборудование: Замена всех электродвигателей, замена кабельных трасс, замена электроавтоматики, замена органов управления. 9.Установка новых ручек, декоративных элементов и т.д. 10.Сборка всех узлов станка, проверка правильности взаимодействия узлов и механизмов. 11.Обкатка станка на холостом ходу на всех скоростях и подачах. 12.Шпатлевка и окраска всех необработанных поверхностей в соответствии с требованиями по отделке нового оборудования. 13.Проверка на точность, шум и нагрев; сдача станка по нормам точности Работы по приемке · Испытания станка на холостом ходу и под нагрузкой. · Проверка норм геометрической точности согласно паспортным данным завода-изготовителя. · Оформление двухстороннего приемо-сдаточного акта совместно с представителем Заказчика.Перечень работ по капитальному ремонту токарно-винторезного станка: 1.Замена панели электроуправления станка. 2.Механическая обработка (шлифовка, шабрение) направляющих станины станка. 3.Выверка положения задней бабки. 4.Ремонт шпиндельной бабки: частичная или полная замена валов, шестерен и подшипников. 5.Обработка (шлифовка, шабрение) направляющих поперечного суппорта. 6.Обработка (шлифовка, шабрение) направляющих продольного суппорта. 7.Ремонт прижимных планок станка. 8.Ремонтзамена клиньев. 9.Калибровка (замена) винта продольной и поперечной подачи, замена гайки. 10.Ревизия ходового винта и ходового валика. 11.Ремонт коробки Нортона. 12.Ремонт фартука. 13.Ревизия системы смазки, ревизия плунжерного насоса. 14.Ревизия системы СОЖ, трассы, помпы. 15.Ревизия главного привода: замер сопротивления изоляции, замена подшипников, замена приводных ремней. 16.Установка лампы местного освещения 17.Установка новых ручек, декоративных элементов и табличек. 18.Сборка всех узлов станка, проверка правильности взаимодействия узлов и механизмов. 19.Обкатка станка на холостом ходу на всех скоростях и подачах. 20.Шпатлевка и окраска всех необработанных поверхностей в соответствии с требованиями по отделке нового оборудования. 21.Проверка на точность, шум и нагрев; сдача станка по нормам точности Работы по приемке станка после капитального ремонта · Испытания станка на холостом ходу и под нагрузкой. · Проверка норм геометрической точности согласно паспортным данным завода-изготовителя. · Оформление двухстороннего приемо-сдаточного акта совместно с представителем Заказчика на территории Исполнителя. · Проведение пуско-наладочных работ на территории Заказчика и сдача станка по акту. Обучение представителей Заказчика.Перечень работ по капитальному ремонту фрезерных станков 1. Очистка и мойка станка 2. Разборка станка (поузловая) 3. Механическая обработка направляющих колонны 4. Механическая обработка направляющих и зеркала стола 5. Ремонт коробки скоростей (с заменой подшипников по необходимости) 6. Ремонт консоли с коробкой подач (с механической обработкой направляющих) 7. Механическая обработка направляющих салазок 8. Восстановление изношенных винтовых пар 9. Ремонт электрошкафа 10. Восстановление системы смазки 11. Сборка станка с восстановлением электропроводки 12. Покраска станка Дополнительные работы: 1. Ремонт коробки скоростей с заменой всех подшипников (вместо пункта № 5 базового варианта) 2. Замена фрикционной муфты 3. Восстановление системы охлаждения (с заменой помпы) 4. Изготовление защитных щитков 5. Улучшенная отделка станка 6. Изготовление электрошкафа с монтажом электроаппаратуры (вместо пункта № 9 базового варианта) 7. На станок могут быть установлены (за отдельную плату) делительная головка, тиски, оправки (в т.ч. после капитального ремонта) 8. Ремонт коробки скоростей и вертикального шпинделя (для широкоуниверсальных станков) Стоимость работ по восстановлению станков с индексом «М» увеличивается в 1,2 раза Работы по приемке · Испытания станка на холостом ходу и под нагрузкой. · Проверка норм геометрической точности согласно паспортным данным завода-изготовителя. · Оформление двухстороннего приемо-сдаточного акта совместно с представителем Заказчика.Перечень работ по капитальному ремонту гильотинных ножниц 1. Очистка и мойка ножниц 2. Разборка ножниц (поузловая) 3. Шлифовка ножевой балки и стола 4. Шлифовка ножей 5. Ремонт направляющих прижимной и ножевой балок 6. Ремонт муфты-тормоза 7. Ремонт редуктора 8. Ремонт кривошипного вала с заменой подшипников 9. Ремонт системы смазки 10. Ремонт заднего упора 11. Ремонт пневмосистемы (пневмораспределителя) для ножниц с пневматической муфтой 12. Ремонт электрошкафа с заменой установочной аппаратуры 13. Сборка ножниц с восстановлением электропроводки 14. Покраска ножниц Дополнительные работы 1. Замена муфты-тормоза 2. Замена шестерен редуктора 3. Изготовление электрошкафа 4. Изготовление заднего упора 5. Установка новых ножей Работы по приемке · Испытания станка на холостом ходу и под нагрузкой. · Проверка норм геометрической точности согласно паспортным данным завода-изготовителя. · Оформление двухстороннего приемо-сдаточного акта совместно с представителем Заказчика.

Модель станка	Наименование ремонта	Срок ремонта (раб.дней)	Приблизительная стоимость тыс.руб.	Прим.
1М61	капитальный	45	340
1И61	капитальный	45	365
1К62	капитальный	45	385
16К20 рмц1000	капитальный	45	427
16К20 рмц1400	капитальный	45	524
16К20 рмц2000	капитальный	45	560
16К25 рмц1000	капитальный	45	545
16К25 рмц1400	капитальный	45	570
16К25рмц2000	капитальный	45	595
1К63(Тбилиси)	капитальный	60	685
1М63(163) рмц 1400	капитальный	60	700
1М63(163) рмц 2800	капитальный	60	780
1А64(1М64) рмц 2800	капитальный	60	880
1М65 рмц2800	капитальный	60	970
1Д65	капитальный	60	920
16К40 рмц2000	капитальный	75	990
165 рмц2800	капитальный	75	950
16Б16Т1	Капитальный – модернизация	95	2095	ЧПУ НЦ210
16А20Ф3	Капитальный – модернизация	95	2120	ЧПУ НЦ210
16К30Ф3	Капитальный-модернизация	95	2650	ЧПУ НЦ210
1512Ф3	Капитальный – модернизация	125	4820	ЧПУ НЦ-210
1516Ф3	Капитальный – модернизация	125	5180	ЧПУ НЦ-210
1512	капитальный	105	2640
1516	капитальный	105	2750
1525	капитальный	110	3250
1531,1М531, 1531М	капитальный	110	2400
1541	капитальный	110	2440
1К62,16К20 рмц 1000	Шлифовка станины	15	55	Шабровка
1М63 рмц1500	Шлифовка станины	15	60	Шабровка
1М63 рмц3000	Шлифовка станины	15	75	Шабровка

РАСТОЧНЫЕ СТАНКИ

2А620	капитальный	60	1760
2622	капитальный	60	1970
2635,2636	капитальный	60	2430
2637	капитальный	90	3150
2656	капитальный	120	4580
2Е450	капитальный	90	1659
2637	Пусконаладка	45	960	Монтаж, отладка
2А622Ф1	Капитальный – модернизация	130	3350	ЧПУ НЦ-210
2А622Ф4	Капитальный – модернизация	130	3875	ЧПУ НЦ-210
2622Ф1,2620Ф1	Капитальный – модернизация	130	3240	ЧПУ НЦ-210

ФРЕЗЕРНЫЕ СТАНКИ

·ГОРИЗОНТАЛЬНО – ФРЕЗЕРНАЯ ГРУППА

6М80	капитальный	45	305
6Р80	капитальный	45	390
6Т80	капитальный	45	328
6Т80Г	капитальный	45	415
6Т81Г,6Т81Т	капитальный	45	530
6М82Г,6Н82Г	капитальный	60	495
6Н83Г,6М83Г, 6Р83	капитальный	60	560

·ВЕРТИКАЛЬНО – ФРЕЗЕРНАЯ ГРУППА

6Н10	капитальный	45	498
6Т10	капитальный	45	560
6Н11	капитальный	45	456
6Р11	капитальный	45	535
6Н12П,6М12	капитальный	60	522
6Р12	капитальный	60	597
6М12ПБ	капитальный	60	610
6Р13,6М13П	капитальный	60	675
65А60	капитальный	90	980	ДК
6Т13Ф3	Капитальный – модернизация	90	1650	ЧПУ НЦ-210
ГФ2171С5	Капитальный -модернизация	96	1720	ЧПУ НЦ-210
65А60Ф3	Капитальный – модернизация	125	3870	ЧПУ НЦ-210
65А80Ф3	Капитальный – модернизация	125	3950	ЧПУ НЦ-210
65А90Ф3	Капитальный – модернизация	125	4760	ЧПУ НЦ-210

·УНИВЕРСАЛЬНО – ФРЕЗЕРНАЯ ГРУППА

675П	капитальный	60	364
6Т80	капитальный	60	390
6Р81Ш	капитальный	60	589
6Т80Ш	капитальный	60	589
676	капитальный	60	524
6Р82Ш,6М83Ш	капитальный	75	715
6Р83Ш	капитальный	75	790

СВЕРЛИЛЬНЫЕ СТАНКИ

·ВЕРТИКАЛЬНО-СВЕРЛИЛЬНАЯ ГРУППА

МН25	капитальный	30	98
2Н125	капитальный	30	152
2Н135,2С132	капитальный	30	164
2Н150	капитальный	30	210
2Н175	капитальный	30	240

·РАДИАЛЬНО -СВЕРЛИЛЬНАЯ ГРУППА

2К52-1	капитальный	60	288
2Н53	капитальный	60	375
2М55	капитальный	60	480
2А554	капитальный	75	560
2Н57	капитальный	75	950

ШЛИФОВАЛЬНЫЕ СТАНКИ

·ПЛОСКО-ШЛИФОВАЛЬНАЯ ГРУППА

3Г71	капитальный	60	490
3Б722	капитальный	60	614
3Д722	капитальный	75	765
3Л722	капитальный	75	800
3Д725	капитальный	75	1550

·КРУГЛОШЛИФОВАЛЬНАЯ ГРУППА

3У10В	капитальный	60	650
3М131	капитальный	75	863
3М152	капитальный	75	1020

·ВНУТРИШЛИФОВАЛЬНАЯ ГРУППА

3А227	капитальный	60	550
3М255В	капитальный	75	754
3К229А	капитальный	75	845

НОЖНИЦЫ ГИЛЬОТИННЫЕ

Параметры	Наименование ремонта	Срок ремонта (раб.дней)	Приблизительная стоимость тыс.руб	Примечание
6.3х2000 мм	капитальный	60	410
12х2000 мм	капитальный	60	460
6.3х3150 мм	капитальный	60	570
12х3150 мм	капитальный	75	850
16х3150 мм	капитальный	75	1080
20х3150 мм	капитальный	80	1450