Что такое фрезеровка?

Фрезерные работы по металлу являются одним из самых сложных видов металлообработки. В отличие от токарных работ, в процессе которых инструмент перемещается всего лишь по двум осям, фрезерная обработка является многокоординатной: перемещения инструмента происходят по трем, четырем и даже 5 осям. Если точением обрабатываются, как правило, тела вращения, то фрезерование позволяет обрабатывать практически любые поверхности. Принцип фрезеровки начали использовать еще в XVI веке в Европе благодаря Леонардо да Винчи. Именно он изобразил цилиндрический напильник, который вращался вокруг своей оси – данная схема и легла в основу фрезы. Создание станка с вращающимися напильниками осуществили в Китае в 1665 году. Технология фрезерных работ в то время существенно отличалась от современной. Но уже в XIX веке появились качественные прототипы современных фрезерных станков и в ХХ веке технология фрезерных работ приобрела современный вид. Конечно же, эта технология постоянно развивается, однако в основе её лежит все тот же принцип гениального Леонардо.

   Появление фрезерных обрабатывающих центров с ЧПУ и современных CAM– программ существенно упростило работу технолога по созданию техпроцессов фрезерных работ. Отпала необходимость «ручного» расчета режимов по формулам и использования большого количества разнообразных таблиц.

   Но для правильного выбора предлагаемых программой параметров и создания эффективной управляющей программы для станка с ЧПУ, технологу по-прежнему необходимо иметь глубокое понимание процессов, происходящих при фрезерной обработке. Он должен ясно представлять как изменение параметров резания или схемы обработки отразится на скорости фрезерования и качестве изготавливаемой детали.

 Основные понятия.

   Фрезерование (фрезеровка) – это способ обработки плоскостей, пазов, фасонных поверхностей, шлицев, а также любых других поверхностей, отличных от тел вращения, позволяющий получить чистоту поверхности 4—6-го и 3—4-го классов точности.

   Процесс резания при фрезеровке характеризуется следующими особенностями:

   1. Фрезеровка   является способом многолезвийной обработки: при этом в процессе резания находится несколько зубьев одновременно. Чем больше число зубьев, тем меньше интенсивность переменных нагрузок, выше плавность резания.

    2. Периодически повторяющимся процессом резания режущими кромками по циклу – нагрузка с последующей паузой.

   3. Периодически повторяющимся процессом врезании зуба в металл, что приводит к ударной нагрузке на режущую кромку, а также при наличии радиуса скругления к определенному периоду скольжения зуба без процесса резания. В схемах фрезеровки, где удельный вес такого явления велик, это ведет к ухудшению условий работы инструмента и вызывает его повышенный износ.

    4. Переменностью нагрузки на режущую кромку за одни цикл резания, обусловленной переменной величиной площади срезаемого слоя: у прямозубых фрез переменной является только толщина среза, а у фрез с винтовым зубом – переменными являются и толщина среза и длина контакта режущей кромки с заготовкой.

 Схемы фрезеровки.

   При работе цилиндрическими, коническими, дисковыми и фасонными фрезами различают следующие схемы фрезерной обработки:

  1. Фрезеровка против подачи – встречная фрезеровка (фиг. 1, а), когда движение работающих зубьев фрезы при ее вращении направлено против направления подачи. При фрезеровке по этой схеме зуб работает из-под корки, что облегчает процесс обработки заготовок с упрочненным поверхностным слоем. Вместе с тем резание сопровождается повышенными вибрациями, так как сила резания стремится оторвать заготовку от стола, создавая переменную нагрузку определенной частоты (фиг. 1, б).

  2. Фрезеровка по направлению подачи – попутное фрезерование, когда направление движения работающих зубьев совпадает с направлением подачи. При работе по этой схеме зуб сразу подвергается максимальной нагрузке. Однако при обработке заготовки, не имеющей на поверхности твердого поверхностного слоя, эта схема дает повышение стойкости инструмента, чистоты и точности обработки.

 

   При работе торцовыми и концевыми фрезами необходимо различать симметричную (фиг. 2, а и 6) и несимметричную (фиг. 2, в и г) фрезеровку.

   Симметричную фрезеровку разделяют на симметричную полную (фиг. 2, а), когда t = D, и симметричную неполную, когда t < D (фиг. 2, б).

 Торцевую фрезеровку жаропрочных и титановых сплавов ведут при наличии высокой жесткости системы по схеме неполного несимметричного попутного фрезерования (фиг. 2. г) при t≤ (0.4 – 0,6) Dи k→ 0. Это обеспечивает плавный выход режущих кромок из металла, уменьшение вибраций, повышение стойкости инструмента и чистоты обработки.

 

Основные элементы срезаемого слоя при фрезеровании (фиг. 1, 2).

  Угол контакта фрезы ψ в град – центральный угол, равный дуге соприкосновения с деталью.

   Глубина резания t в мм – величина срезаемого слоя материала, соответствующая длине дуги резания ψ и измеренная в направлении перпендикулярном к обрабатываемой поверхности.

  Ширина фрезерования В в мм – ширина обрабатываемой поверхности, измеренная в направлении, параллельном оси фрезы. Для цилиндрических фрез эта величина равна величине зоны контакта фрезы с деталью в направлении, параллельном оси фрезы, а для дисковых – равна ширине фрезеруемого паза.

   Ширина среза  в мм – длина соприкосновения режущей кромки зуба с обрабатываемой деталью. Для цилиндрической прямозубой фрезы b = В, для цилиндрической с винтовым зубом b ≠ В и является переменной величиной.

   Толщина среза a в мм – расстояние, измеренное в радиальном направлении, перпендикулярном к поверхности резания, образованное двумя последовательными положениями режущих кромок фрезы. Это величина переменная, максимальное значение которой расположено на угле контакта ψ.

 Режимы фрезерования.

   Глубина резания t в мм при фрезеровке зависит от припуска на детали, а также от жесткости и мощности станка.

   Подача при фрезеровании определяется тремя параметрами:

   sz мм/зуб – подачей на один зуб, определяющей величину нагрузки каждого зуба фрезы в процессе резания;

  s  = sz• z мм/об – подачей на один оборот фрезы;

  sm= s  • n = sz • z • n мм/мин – минутной подачей, определяющей основное технологическое время.

   При чистовом фрезеровании, исходя из заданного диаметра фрезы D в мм и глубине резания t в мм, допустимая величина подачи определяется заданной чистотой поверхности:

Значения коэффициентов и показателей степени выбираются из таблиц в зависимости от типа инструмента и свойств материала.

При грубом фрезеровании подача зависит от жесткости и мощности станка и прочности режущей кромки.

   Скорость резания при фрезеровании определяют по формуле:

где T – стойкость фрезы, которая является табличным значением.

Значения коэффициентов также являются табличными значениями и зависят от схемы обработки, типа инструмента и обрабатываемого материала.

   Сила резания при фрезеровании R раскладывается на две составляющие (фиг. 1, б):

окружную Р в направлении, касательном к траектории движения режущей кромки, и радиальную Р г, направленную по радиусу. Помимо этого ее можно разложить на горизонтальную Рн и вертикальную составляющие Pw, у фрез с винтовыми зубьями имеется еще осевая составляющая Р0; фреза на оправке устанавливается таким образом, чтобы эта сила действовала на шпиндель.

   Окружная составляющая наиболее значительна. Ее величину определяют по формуле:

   Основное технологическое время Т  при цилиндрическом и торцовом фрезеровании с продольной и поперечной подачами определяют по формуле:

где sM— минутная подача в мм/мин;

l– длина   фрезерования в мм;

l1 – величина врезания в мм 

l2 – величина выхода инструмента в мм.

Выбери свой станок

• Фрезерный станок с ЧПУ WATTSAN 0404 MINI

  Мощность шпинделя:

  1.5 кВт

  Рабочее поле:400×400 мм

Фрезерный станок с ЧПУ Wattsan 0404 MINI CABINE ДЛЯ УЧЕБНЫХ ЗАВЕДЕНИЙ

Мощность шпинделя:

1.5 кВт

Рабочее поле:400×400 мм

Фрезерный станок с ЧПУ WATTSAN 0609 MINI

Мощность шпинделя:

1.5 кВт

Рабочее поле:600×900 мм

3D Фрезерный станок с ЧПУ WATTSAN A1 6090

Мощность шпинделя:

1.5 кВт

Рабочее поле:600×900 мм Лучшая цена

Фрезерный станок с ЧПУ WATTSAN M1 6090

Мощность шпинделя:

2.2 кВт

Рабочее поле:600×900 мм

Фрезерный станок с ЧПУ WATTSAN A1 1313

Мощность шпинделя:

2.2 кВт

Рабочее поле:1300×1300 мм Лучшая цена

3D Фрезерный станок с ЧПУ WATTSAN M1 1313

Мощность шпинделя:

3 кВт

Рабочее поле:1300×1300 мм

3D Фрезерный станок с ЧПУ с 4 шпинделями WATTSAN M1 1313 S4

Мощность шпинделя:

4.5 кВт

Рабочее поле:1300×1300 мм

3D Фрезерный станок c ЧПУ Wattsan A1 1616

Мощность шпинделя:

2.2 кВт

Рабочее поле:1600×1600 мм

Фрезерный станок с ЧПУ WATTSAN M1 1616

Мощность шпинделя:

3 кВт

Рабочее поле:1600×1600 мм

3D Фрезерный станок с ЧПУ WATTSAN A1 1325

Мощность шпинделя:

3 кВт

Рабочее поле:1300×2500 мм Лучшая цена

Фрезерный станок с ЧПУ WATTSAN M1 1325

Мощность шпинделя:

3,5 кВт

Рабочее поле:1300×2500 мм

Фрезерный станок с ЧПУ WATTSAN M1 2030

Мощность шпинделя:

4,5 кВт

Рабочее поле:2000×3000 мм Лучшая цена

Фрезерный станок с ЧПУ WATTSAN M1 2040

Мощность шпинделя:

6 кВт

Рабочее поле:2000×4000 мм Лучшая цена

Фрезерный станок с ЧПУ WATTSAN M1 1325 RD

Мощность шпинделя:

3 кВт

Рабочее поле:1300×2500 мм Лучшая цена

Фрезерный станок с автосменой инструмента с ЧПУ WATTSAN M3 1325

Мощность шпинделя:

7.5 кВт

Рабочее поле:1300×2500 мм Лучшая цена

Фрезерный станок с ЧПУ WATTSAN M2S 1325

Мощность шпинделя:

6 кВт

Рабочее поле:1300×2500 мм

Фрезерный станок с ЧПУ WATTSAN M5S 1325 со шпинделем с автосменой

Мощность шпинделя:

7.5 кВт

Рабочее поле:1300×2500 мм

Многошпиндельный Фрезерный станок с ЧПУ с 4мя шпинделями WATTSAN M4S 1325

Мощность шпинделя:

6 кВт

Рабочее поле:1300×2500 мм Лучшая цена

Фрезерный станок с ЧПУ WATTSAN M6 1325

Мощность шпинделя:

6 кВт

Рабочее поле:1300×2500 мм

Плиты МДФ активно используются при изготовлении мебели и выполнении внутренних отделочных работ помещений различного назначения. Для придания им эксклюзивного дизайна, существенно повышающего эстетику визуального восприятия, материал подвергается различным вариантам отделки, одним из которых является фрезерование.

Что такое МДФ

Эта аббревиатура взята из английского первоисточника. Так принято именовать древесноволокнистые плиты, плотность которых характеризуется, как средняя. Исходное сырьё для изготовления – мелкодисперсионная стружка. Способ производства – сухое прессование при значительных температурах и достаточно высоком давлении.

В роли связующего используют лигнин, смолы (преимущественно карбамидные), модифицированные добавлением меланина. Это позволяет понизить эмиссию формальдегидов до значения, сопоставимого с аналогичным показателем для натурального дерева.

Полученный материал отлично противостоит воздействию патогенной микрофлоры, воды, отличается огнестойкостью. Прочность плиты МДФ почти вдвое превосходит показатель ДСП. Плотность задаётся диапазоном (600-800) кг/м³.

Последовательность фрезеровки фасадов МДФ

Выполняемые работы принято подразделять на несколько этапов.

• Первый этап предусматривает фрезеровку угловых фасадов

Эта обработка позволяет нивелировать острые края, повышая безопасность использования материала, повышает визуальную привлекательность плиты.

При выполнении данного этапа применяют фрезу, имеющую R кромки режущей, составляющий от 2 до 3 миллиметров. Если обработке подвергаются углы столешницы, допускается увеличение этого размера (от 10 мм). при работах обращается внимание на то, чтобы на обработанной детали не оставалось необработанных крупных сколов. Устранить их на последующих этапах значительно сложнее.

• В рамках второго этапа фасады фрезеруются по кромке

Данную операцию проводят фрезами, размер которых подбирается с учётом дизайнерских наработок. Фаску снимают с целью ликвидации острых кромок. Последние, в процессе дельнейшей обработки плиты, её последующего применения, могут привести к возникновению травм.

Грамотный выбор таких параметров, как:

• угол фрезеровки;
• R режущего инструмента (фрезы);
• Формы фрезы

позволяет получить требуемую эстетику будущего готовой детали фасада. Типы фрезеровальных работ могут существенно различаться, с учётом поставленной задачи. При выполнении данной работы требуется учесть ряд сопутствующих факторов. Например, цвет ПВХ плёнки, которой будет ламинирована МДФ. Если планируется «деревянный» фасад, отлично подойдут фрезы фигурные. Если кромки будут светлыми, потребуется их деликатная обработка фрезой с малым радиусом. ПВХ плёнка «под металл» допускает использование больших радиусов фаски.

• На третьем этапе обработке подвергается поверхность плиты

Этот этап предусматривает формирование, на обрабатываемой поверхности, заданного узора. Поэтому относится к наиболее ответственным и трудоёмким. Существуют ситуации, когда от него можно отказаться. Это происходит, когда планируется финишная полировка либо окрашивание. Но это неблагоприятно скажется на внешнем изготовленной фасадной панели. Последняя утратит индивидуальный шарм и эстетику зрелищного восприятия. Это делает использование такого материала, как МДФ, нецелесообразным.

Чем осуществляется обработка панелей МДФ

Возможных вариантов несколько.

• Первый вариант и самый предпочтительный — Фрезерованная плита получается после обработки исходного материала фрезерным или фрезерно-гравировальным станком.

Максимальное качество достигается, если оборудование имеет ЧПУ. В этом случае разрабатывается и закладывается в него специальная программа, которая определяет векторы и последовательность перемещения фрезы. Двигаясь по ним, инструмент создаёт узор, разработанный дизайнером. Работа станка в автоматическом режиме исключает негативное влияние «человеческого фактора», и позволяет получить максимально возможное качество при сохранении требуемой производительности.

Станок, имеющий ЧПУ, позволяет раскроить заготовку. Следовательно, его владельцу не потребуется приобретать дополнительное оборудование (часто достаточно громоздкое). Кроме раскроя, это устройство способно выполнить следующие операции:

• вырезать отверстия нужной геометрии;
• обработать контур;
• выполнить резной узор;
• нанести объёмный рисунок;
• провести финишную чистовую обработку.

При этом станок, на котором обрабатывается МДФ, работает по заложенной программе. Это позволяет дизайнеру детально проработать визуализацию готового элемента до начала практической обработки плиты.

Такая возможность обеспечивает существенное снижение процента брака.

Несмотря на то, что разработка виртуальной модели удовольствие дорогое, это полностью окупается значительно возрастающим качеством готового товара, независимо от того, сколько изделий изготовлено. Конструктивная возможность оперативной смены настроек весьма ценится владельцами малых предприятий, выпускающих продукцию под заказ (штучный товар) либо незначительными партиями.

• Второй вариант – Удешевить стоимость изготовления позволяет использование станков иного типа, фрезерно-копировальных.

Они работают по предварительно изготовленным шаблонам. Минусом варианта является необходимость использования ручной работы мастера. Это налагает высокие требования на уровень профессиональной подготовки оператора.

Последний должен обеспечить требуемую точность движения и приложить значительное физическое усилие. Фрезеровщик должен не только перемещать шаблон по имеющемуся упорному валику, но и отслеживать, на какую глубину выполняется фрезерование детали. Обязательным требованием является соблюдение равномерности подачи. Продолжительные остановки, скачки недопустимы.

• Третий вариант наиболее простой и отличающийся минимальными первичными затратами. Можно самостоятельно изготовить устройство для фрезерования.

Алгоритм прост. В столешнице имеющегося верстака выполняется отверстие для фрезы, со стороной (6,0-8,0) сантиметров. Под ним фиксируется ручной фрезер. Над ним изготавливается подвижная планка (упор), оборудованная прижимным роликом. Подобное несложное устройство позволяет фрезеровать кромки (снимать фаску), выполнять на лицевой поверхности фасада несложный линейный декор, применяя фигурные фрезы.

Существенным недостатком ручного метода является невозможность организации постоянной работы на максимально допустимых оборотах фрезера. Объясняется это высокой вероятностью выгорания обрабатываемого материала, вызванному остановкой фрезы. Получится искажённый, неравномерный рисунок.  

Какие фрезы рекомендуется использовать для обработки фасадов, изготавливаемых из МДФ

Снятие фаски (обработка кромок), финишная доработка контура, задаваемого предварительно изготовленными шаблонами, проводится специальными фрезами.

Значительная число моделей фрезерных станков, производимых в последние годы, предусматривает использование концевых фрез, имеющих цилиндрические концевики. Но их конструкции допускают выполнение замены патрона, поставленного в заводской комплектации, чтобы пользоваться фрезами иных форм.

Осуществление фрезерования фасадов предусматривает использование фрезы с целью:

• снятие фаски (обработка кромки);
• выполнение профилирования;
• осуществление гравировки;
• выполнение элементов декора;
• обустройство отверстий (сверление).

Виды фрез, применяемые наиболее часто

Среди инструмента, пользующегося повышенным спросом при обработке МДФ, необходимо отметить следующие типы фрез:

• пазовые – обеспечивают выравнивание поверхности фасадных частей крупногабаритных плит МДФ (шлифовка мебельных щитов, столешниц);
• V-образные фрезы пазовые. Требуются, если необходимо выполнить объёмную (3D) обработку, будь то гравировка или фрезеровка.

Этот инструмент обеспечивает срезание граней, надрезание панелей без образования сколов, фрезеровку V-пазов, обработку кромок (выводится угол 45 градусов).

• Сферические – используются на стадии базовой обработки деревянных (вариант, МДФ) панелей;
• двухзаходные (их заточка имеет запоминающееся название, «рыбий хвост»).

Этот инструмент востребован для осуществления чистого раскроя заготовок, выполняемых из ламинированных МДФ (это исключает возникновение сколов). Кроме этого, упомянутые фрезы допустимо использовать при черновой отделке материала (на станках без вакуумного прижима), при необходимости сверления панелей. 

При выборе, для выполнения предстоящих работ, типов и потребного количества фрез обязательно принимается во внимание сложность проекта.

Пример. Если деталь поставлена на конвейер, достаточно иметь базовый комплект инструмента. Но дизайнерские эскизы с надлежащим качеством позволит только наличие различных фрез (чем разнообразнее ассортимент, тем лучше результат).

Рекомендации по выбору станка для фрезеровки МДФ

Если вы заинтересованы в том, чтобы приобретённый станок способен был работать долго и изготавливал только высококачественную продукцию, обратите внимание на линейку оборудования WATTSAN. Для примера рассмотрим модель фрезерного станка WATTSAN А1 1616.

Это оснащённый ЧПУ фрезерно-гравировальный станок, рассчитанный на фрезерование фасадов, выполненных с использованием МДФ.

Мощная сварная станина, сваренная из профиля (сталь), минимизирует вибрации при работе. Это положительно сказывается на качестве выполняемой обработки.

Рабочее поле, 1600*1600*200, что позволяет обрабатывать практически любые мебельные заготовки.

Шпиндель (N=2,2 кВт укомплектован цанговым патроном модели Er-20.

Механизмы перемещения приводятся в действие двухфазными двигателями модели Yako 2405 (шагового типа).

Общие габариты станка – 1850*1900*1600, что позволяет установить и эксплуатировать его практически в любом помещении.

Вес устройства – 700 кг.

Заявленная точность обработки составляет 0,05. Осевая размерность – 3D.

Устройство укомплектовано системой управления типа в конфигурации NcStudio, с контроллером RichAuto A11.

Допустимые типы подключения USB/DSUB.

Диапазон частот оборота шпинделя составляет (6000-24000) об/мин.

В зависимости от даты производства может комплектоваться различными системами охлаждения шпинделя (воздушной, водяной).

Портал, в процессе работы, перемещается со скоростью, составляющей 25000 мм/мин.

Питание стандартное – 220В/50Гц.

Производитель предлагает возможный тюнинг станка, предусматривающий дополнительную установку следующих элементов:

• стол вакуумный;
• встроенный датчик инструмента;
• возможность приобретения и монтажа DSP-контроллера;
• специальная система, решающая задачу удаления образующейся стружки;
• отдельное устройство поворотное.

Покупка фрезерного станка с ЧПУ WATTSANстанет выгодным вложением в развитие вашего бизнеса!

Рисунок 1. Вертикально-фрезерный станок.

Рисунок 1. Вертикально-фрезерный станок.

В горизонтально-фрезерных станках (рис. 2) ось вращения шпинделя располагается горизонтально. Это несколько ограничивает сферу применения этого станка. Но в то же время увеличивает перечень операций, которые он способен выполнять. Например, на горизонтально-фрезерном станке можно производить плоское шлифование или полирование.

Рисунок 2. Горизонтально фрезерный станок.

Рисунок 2. Горизонтально фрезерный станок.

Комбинированные станки отличает наличие подвижной фрезерной головки, которая способна изменять свое положение, располагая шпиндель по отношению к заготовке вертикально или горизонтально в зависимости от требуемой операции.

3. В зависимости от сферы применения:

• универсальные;
• специализированные.

4. По наличию консоли:

• консольные;
• бесконсольные.

В консольных станках стол закреплен на подвижной консоли, которая может перемещаться в трех координатах. На бесконсольных версиях фрезерных станков стол установлен на станине и имеет возможность двигаться только в горизонтальном направлении по направляющим.

5. По типу управления:

• с ручным управлением;
• полуавтоматические;
• автоматические (станки с ЧПУ).

Рассмотрим более детально каждый из наиболее популярных типов фрезерных станков.

Содержание:

Консольный вертикально-фрезерный станок

Вертикально-фрезерный станок с консолью является одним из самых распространенных. Такая популярность связана с тем, что, несмотря на довольно простую конструкцию, этот станок способен выполнять большинство наиболее востребованных фрезерных операций.

Рассмотрим общую конструкцию консольного вертикально-фрезерного станка (рис 3).

Рисунок 3. Конструкция консольного вертикально-фрезерного станка.

Рисунок 3. Конструкция консольного вертикально-фрезерного станка.

Вертикально-фрезерный станок с консолью состоит из следующих элементов.

1. Консоль. Сложный механизм, обеспечивающий подачу заготовки на вращающуюся фрезу с необходимым шагом и скоростью. В большинстве случаев имеет настройки на полуавтоматический режим обработки, что позволяет выбрать направление и скорость подачи, а также глубину внедрения фрезы в зависимости от частоты вращения шпинделя.
2. Салазки. Предназначены для перемещения стола.
3. Стол. Служит для закрепления обрабатываемой заготовки.
4. Защитный щиток. Предохраняет фрезеровщика от разлета стружки.
5. Шпиндель. Передает движение от привода станка на фрезу. Может регулироваться по высоте и углу наклона по отношению к обрабатываемой детали.
6. Фрезерная бабка. Содержит механизмы реверса и изменения скорости вращения шпинделя.
7. Ползун. Подвижная часть фрезерной головки. Осуществляет подачу фрезы в вертикальном направлении.
8. Станина. Основание станка, на котором размещаются все узлы и механизмы.
9. Кожух. Защищает узлы консоли от попадания стружки.
10. Шкаф. Служит для размещения электрооборудования.

Вертикально-фрезерные станки могут оснащаться дополнительным оборудованием или иметь расширенные возможности благодаря внедрению дополнительных опций.

Горизонтально-фрезерный станок

Горизонтально-фрезерный станок (рис. 4) отличает горизонтальное расположение фрезы. Как правило, фреза закрепляется неподвижно, и подача осуществляется только за счет перемещений стола.

Рисунок 4. Устройство горизонтально-фрезерного станка.

Рисунок 4. Устройство горизонтально-фрезерного станка.

Горизонтально-фрезерный станок состоит из следующих элементов.

1. Рукоятка переключения скоростей. Служит для переключения режимов вращения шпинделя.
2. Станина. Является несущей конструкцией станка, на которой расположены рабочие элементы.
3. Лимб. Служит для точной настройки.
4. Хобот. Предназначен для закрепления второго конца приводного вала фрезы.
5. Коробка скоростей. Состоит из набора шестерен с кулисным механизмом переключения. Служит для изменения скорости вращения фрезы.
6. Шпиндель. Предназначен для закрепления в нем приводного вала фрезы.
7. Первая подвеска.
8. Вторая подвеска. Предназначены обе подвески для фиксации приводного вала.
9. Стол. Служит для закрепления обрабатываемой заготовки.
10. Поворотная плита. Способна осуществлять поворот вокруг горизонтальной оси.
11. Салазки. Необходимы для обеспечения горизонтальной подачи детали.
12. Консоль. Сложное устройство, которое выполняет функцию механизма подачи детали во всех плоскостях. Специфика работы горизонтально-фрезерного станка не позволяет в обычном случае придать подвижность фрезе. Поэтому все движения фрезы относительно заготовки осуществляются посредством консоли.
13. Коробка подач. Служит для настройки автоматической продольной и поперечной подачи.
14. Фундаментная плита. Основание станка. Имеет отверстия под закрепление станка на фундаменте.
15. Рукоятка управления подачами. Управляет скоростью подачи.
16. Лимб подачи. Предназначен для настройки подачи с увеличенной точностью.

Прочие фрезерные станки

Рассмотрим другие фрезерные станки, которые составляют меньшую группу по сравнению с двумя образцами, описанными выше.

1. Бесконсольные фрезерные станки (рис. 5). Могут быть как с вертикальным, так и с горизонтальным расположением шпинделя. Служат для более простой фрезерной обработки металлов и дерева в плане сложности самих фрезерных операций. Не имеет настроек по высоте подъема стола ввиду отсутствия консоли. Преимуществом является повышенная точность обработки.

Рисунок 5. Бесконсольный фрезерный станок.

Рисунок 5. Бесконсольный фрезерный станок.

2. Продольно-фрезерный станок (рис. 6). Предназначен для продольного фрезерования деталей большой длины или деталей, которым необходима простая прямолинейная обработка. Также эти станки могут работать со шлифовальными кругами.

Рисунок 6. Продольно-фрезерный станок.

Рисунок 6. Продольно-фрезерный станок.

3. Шпоночно-фрезерный станок (рис. 7.). Предназначен для прорезания шпоночных пазов на заготовках различной формы. Работают такие станки в автоматическом режиме после задания параметров шпоночного паза.

Рисунок 7. Шпоночно-фрезерный станок.

Рисунок 7. Шпоночно-фрезерный станок.

4. Зубофрезерный станок (рис. 8). Используется для создания зубьев различных параметров. Для этих станков применяются специальные фрезы, предназначенные под создание определенных профилей зубчатых колес и червячных передач.

Рисунок 8. Зубофрезерный станок.

Рисунок 8. Зубофрезерный станок.

Читайте нас также в Телеграм, Яндекс Дзен и во Вконтакте.

22.11.2018

Станок для изготовления свечей

Разновидности станков для изготовления свечей в зависимости от технологии производства. Обзор популярных моделей.

20.01.2020

Токарно-карусельные станки

Обзор токарно-карусельных станков. Конструкция и принцип работы. Классификация и область применения.

22.11.2018

Прочие токарные станки

Обзор прочих токарных станков. Конструкция и принцип работы. Классификация и область применения.

22.11.2018

Строгальные станки

Обзор строгальных станков. Конструкция и принцип работы. Классификация и область применения.

22.11.2018

Станки с ЧПУ

Обзор станков с ЧПУ. Конструкция и принцип работы. Классификация и область применения.

22.11.2018

СравнитьУбрать из сравнения Фреза DREMEL Ф 9.5мм S 3.2мм (615)

9.5мм хв.3.2мм для скругления углов

Тип фрезы	кромочная
Форма фрезы	калевочная
Набор	нет
Диаметр хвостовика	3.2 мм
Диаметр	9.5 мм
Подшипник	нет

В 

В 

1 079 р.

–+

В корзину

Скидка

190 р

СравнитьУбрать из сравнения Акция Фреза DREMEL Ф 6.4мм S 3.2мм (640)

6.4мм хв.3.2мм для V-образных желобков

Тип фрезы	пазовая
Форма фрезы	галтельная V-образная
Набор	нет
Диаметр хвостовика	3.2 мм
Диаметр	6.4 мм
Подшипник	нет

В 

429 р.

–+

Получить сегодня В корзину Добавить комментарий

Самые востребованные и эффективные способы обработки металла — лазерная и фрезерная резка. Оба эти вида проводятся на ЧПУ станках, управляемых компьютером. Также они имеют одинаковые требования к подготовке компьютерного макета, однако это принципиально разные технологии, – и тот и другой вид отличаются своими преимуществами и особенностями.

Фрезерование

Это способ механической обработки металла при помощи режущего инструмента (зубьев фрезы). Является одним из самых старинных и классических способов. Фрезерная обработка позволяет раскраивать сразу несколько листов за один технологический цикл. Этот метод предназначен для работы с твердыми прочными материалами, он неэффективен для раскройки хрупких или эластичных листов.

Преимущества фрезерной обработки:

• позволяет обрабатывать металлы с высокой точностью, до 0,01 мм;
• обработка на заданную глубину;
• режущий инструмент может быть выбран любого типа и размера;
• возможность резки материалов большой толщины – до 50 мм;
• при резке кромка материала не меняет цвет;
• большой спектр материалов для обработки.

Лазерная обработка

Это более инновационный метод резки при помощи сфокусированного пучка лазерной энергии. С его помощью за один за рабочий цикл можно обрабатывать только один лист материала, вне зависимости от его толщины. Лазерная резка более эффективна при работе с хрупкими (например, древесный шпон) и эластичными (например, силикон или пленка) листовыми материалами, так как лазерный луч не оказывает механического давления на материал. Это дает больше простора для раскройки и гравировки.

Преимущества лазерной обработки:

• вероятность погрешности при обработке сведена к минимуму благодаря запрограммированному движению луча;
• высокая скорость;
• эффективна при В«тонкихВ» резах;
• деформация металла при обработке почти невозможна;
• точность и безотходность обработки;
• возможность изготовления деталей с зеркальной поверхностью;
• не требует затрат на первичное изготовление матриц и шаблонов для прессовки и отливки.

Различия фрезерной и лазерной обработки

1. В обоих типах обработки используются разные инструменты для резки. В лазерной обработке – газовые СО2-лазеры. Во фрезерных установках — высокобортные шпиндели с водяным охлаждением. В них режущая часть — фрезеры;
2. Фрезерные станки позволяют обрабатывать трехмерные детали за счет дополнительной координаты, не имеющейся в установке с лазером;
3. Фрезер позволяет изготавливать объекты как с положительным, так и с отрицательным углом, создавать различные виды геометрии детали. Лазер не позволяет проводить обработку под углом;
4. Лазерная обработка меняет свойства деталей на физико-химическом уровне в отличие от фрезерного станка;
5. Эффективность фрезерной установки значительно снижается при использовании тонких фрез, когда как технология использования лазера позволяет одинаково продуктивно работать при любой толщине режущего элемента;
6. В резке лазером отходы от обрабатываемого материала сведены к минимуму, во фрезерной резке используются режущие элементы большего диаметра, поэтому количество отходов существенно увеличивается;
7. Толщина материалов для лазера не превышает 25 мм, для фрезерного станка — 50 мм.

Вариативность и разная специфика применения обуславливает одинаковый спрос на лазерные и фрезерные работы по металлу на заказ. Оба метода могут использоваться для изготовления не только шаблонных, но и индивидуальных металлических изделий по чертежам.