Приспособление для заточки фрез своими руками. Заточка фрез по металлу: концевых, червячных

Заточка разных форм фрез производится на специализированном оборудовании. Это режущий инструмент круглого сечения, хотя по конфигурации он может быть различным. Борозды и зубчики, расположенные по окружности, бывают разных размеров, и при их вращении осуществляется обработка материала.

Содержание

Виды фрез

Всего существует несколько видов режущего инструмента. К таковому относится: цилиндрический, концевой, дисковый, торцевой и пазовый.

По виду предназначения:

  • угловой,
  • фасонный,
  • шпоночный,
  • для обеспечения пазов вида Т.

По поверхности:

  • пластмассе,
  • дереву,
  • металлической,
  • стеклу,
  • иные.

Затачивание сложно, так как протяженность режущего основания большая. Поэтому используются специализированные инструменты. А некоторых случаях шлифование осуществляется вручную, но работник, выполняющий эти работы должен обладать опытом. Не имеющий навыков сотрудник может допустить брак и на зубьях появятся дефекты: трещины, заусеницы или раковины, в связи, с чем инструмент нужно будет шлифовать повторно, а это приведет к уменьшению размера.

image

Материал фрез

Для изготовления технологической оснастки используются следующие материалы:

  • сплавы твердые,
  • сталь быстрорежущая,
  • металлические сплавы повышенной степени твердости,
  • металлокерамика,
  • алмазы.

Для непосредственной резки металла кромки режущего инструмента изготавливаются из:

  • проволоки карданной,
  • алмазов,
  • соединений твердых сплавов,
  • керамического покрытия.

Отличие технологической оснастки определяется по внешнему виду.

image

Геометрия зубьев фрезы

Производительность зависит от правильной заточки зубьев. Конфигурации рабочих поверхностей применяются для решения даже самых сложных задач.

Исполнение спиральной фрезы осуществляется с большим и малым наклоном зубьев под заданным углом. Предназначение этого вида инструмента: для проведения черновых и чистовых операций, в том числе переменных шагов.

Угол наклона это угол, образованный между плоским концом и кромкой стружечной канавки стандартной фрезы.

Значение углов:

  • малый не более 350,
  • большой 350 и выше.

Отличным вариантом для начальной и финишной обработки являются углом наклона зубьев 380. Прямоугольные инструменты имеют максимальное значение.

Инструмент с переменным шагом пользуется спросом, вдоль длины производится замер шага спирали.

Область применения

Для выполнения технологических операций существуют различные виды инструмента. Какую фрезу использовать в том или ином случае, для этого необходимо учесть, какой материал нужно обрабатывать.

Фрезы по металлу

К распространенным видам относятся:

  1. Дисковые. Элементы для резки материала расположены с одной или с двух сторон одновременно. Используются для прорезания пазов, выборки, обрезки и снятии фасок.
  2. Торцевые. Предназначены для обточки ступенчатых и плоских оснований.
  3. Цилиндрические. Изготавливаются с винтовыми и прямыми зубьями.
  4. Угловые. Используются для прорезания стружечных канавок в технологической оснастке.
  5. Концевые. Применяются для изготовления уступов, выемок по контуру и пазов.
  6. Фасонные. Предназначены для обработки фасонных поверхностей.
  7. Червячные. Обработка производится способом обката касанием инструмента заготовки в одной точке.

Фрезы по дереву

Для обработки деревянных конструкций применяются инструменты:

  1. Концевые. Внешне напоминают сверло, при этом конусная часть отсутствует.
  2. Кромочные. Применяются для прорезания кромок и разной конфигурации выемок. Инструменты для фрезерования вручную конструктивно снабжены подшипником для регулирования глубины обработки.
  3. Пазовые. Используются для прорезания пазов.
  4. Копировальные. Расположение фрезерной головки в виде дуги.

Фрезы для пластика

При обработке изделий из пластика применяется инструмент:

  1. Торцевые. Для обработки больших оснований.
  2. Фасонные. Используются для прорезания сложных профилей.
  3. Концевые. Применяются для получения карманов или пазов.
  4. Для гравировки. С ее помощью на основание можно наносить узоры или логотипы.

Фрезы для стекла

Для подготовки изделий из стекла применяются алмазные фрезы. Предназначены для создания кромки и контура на ручном или автоматическом оборудовании.

Заточка фрез сложная, так как требуется обрабатывать поверхности криволинейные и большие по протяженности. Также необходимо обеспечить движение абразива с точностью по кромке.

С помощью станка

Технология заточки осуществляется поэтапно:

  1. Закрепление фрезы в заданном положении.
  2. Подведение к абразивному кругу обрабатываемой поверхности, до тех пор, пока не будет искрения.
  3. Снятие слоя металла толщиной от 25 до 50 мкм.
  4. Затачивание производить каждого зубца по отдельности. Начало работ проводится при расположении в борозде, образованной зубцом, а игла должна касаться поверхности инструмента.
  5. Заточной станок включить и последовательно втягивая фрезу, производить операцию.

Для качественного выполнения работ следует одинаково заточить каждую кромку режущего основания, то есть движения должны быть единообразны.

Выбор кругов зависит от материала, из которого изготовлены инструменты. Какие круги бывают:

  1. Нормальный электрокорунд и белый электрокорунд. Обеспечивают оптимальную заточку инструмента по металлу или дереву.
  2. Эльборовые. Кругами их этого материала можно заточить изделия из быстрорежущей стали
  3. Из карбида кремния зеленого и алмазные применяются для затачивания изделий из твердых сплавов

Во избежание перегрева, созданного силой трения, используются охлаждающие жидкости.

Подручными средствами

Для работы используется стол для ручного фрезера.

Последовательность действий:

  1. Очистить инструмент от нагара специальной жидкостью. Залить в емкость, опустить фрезу на три минуты, после обчистить щеткой.
  2. Алмазным бруском точить переднюю кромку, обеспечив движение канала вдоль бруска.
  3. Протереть инструмент мягкой тканью.

Все инструмент без исключения со своим сроком службы. В этот период работы обеспечивается точность и качество обработки. По истечении этого времени необходимо осуществлять заточку режущих кромок. Для этих целей предлагается использовать станочное оборудование.

Классификация

Станочное оборудование классифицируется следующим образом:

  1. Станок универсальный. Обработка всех видов инструмента, в том числе фрез.
  2. Специализированный. Предназначение только для заточки фрезерного инструмента. Оснащен спецприспособлениями для закрепления и установки обрабатываемых изделий и измерительных приспособлений, позволяющих четко выдерживать угол при заточке.

Технические характеристики

При выборе станочного оборудования следует обратить внимание на технические показатели:

  1. Напряжение 220 В, если мощность высокая, то питание осуществляется от 380 В.
  2. Мощность потребителя 200 -5000 Вт.
  3. Вращение шпинделя без нагрузки 900 -3000 об/мин.
  4. Точность определяется в зависимости от конструкции устройства.
  5. С какой скоростью обеспечивается подача абразива.
  6. От вида привода: электрический и механический.
  7. Угол заточки.
  8. Наличие ванн с водой для охлаждения.
  9. Оснащение вентиляционным устройством.
  10. Характеристика уровня шума.
  11. Защитный кожух от вращающихся элементов.

Станочные приспособления могут быть напольными или настольными.

Особенности конструкции

Типовое конструкторское исполнение:

  1. Электродвигатель.
  2. Передача клиноременная, предусмотренная для определения частоты вращения.
  3. Абразивный круг.
  4. Специальная подставка для крепежа инструмента.
  5. Кнопка регулирования режима работы с автоматом включения.

Достоинства и недостатки применения

Преимущества использования оборудования:

  1. Большой крутящий момент, что обеспечивает ускорение процесса обработки.
  2. Достижение заданной точности обрабатываемых углов.
  3. Повышается качество.
  4. Не обязательно иметь высокую квалификацию, так как процесс автоматизирован.

Перечень недостатков:

  1. Потребление большого количества энергии.
  2. Высокая стоимость.
  3. Проведение всех видов обслуживания.
  4. Выбор рабочего места для установки.

Заточка режущего инструмента требует особой точности, чтобы геометрические размеры и свойства были восстановлены. Профессионально выполненная операция способствует увеличению стойкости металла и снижению износа зубьев.

В комплекте станочного оборудования предусмотрено два зажимных патрона, один для трехперового инструмента, а второй для четырех и двух. Ошибка установки исключена.

Выбрать одно из гнезд стакана и цангу, соответствующую размеру.

Процесс выполнения:

  1. Завести в патрон цангу и зажать гайкой, но сильно затягивать последнюю не нужно.
  2. Выставить размер длины ленточки для обработки. Расстояние регулируют выкручиваемые винты. Перемещая низ гнезда, следует установить нужную длину, после которую зафиксировать на винтовые соединения.
  3. Установить инструмент в патрон через верх, задав угол и диаметр. Патрон закрепить в стакане с установкой линии инструмента по отношению элементу заточки. Закрепление производится за штифт канавками.
  4. Оборудование включить и обеспечить подачу обрабатываемого элемента к кругу заточки. Посредством регуляторов можно снижать и увеличивать съем поверхности металла.

Нужно воспользоваться другим гнездом на станочном приспособлении.

Процесс выполнения работ:

  1. Выставить настройки на гнезде, они зависят от жесткости материала. Если металл твердый, то гнездо больше.
  2. Включить станок, вставить патрон и произвести обработку элемента, до тех пор, пока не прекратится шум.
  3. В другом гнезде обеспечить заточку инструмента с торца.
  4. Обработать заднюю стенку инструмента вставлением патрона в гнездо станочного оборудования.

Поддерживание затачиваемого зуба обеспечивается за счет упора, устанавливаемого рядом с кромкой для резания, и служит направлением при затачивании инструмента с винтовыми зубьями.

На зубе образовывается вогнутая фаска при затачивании поверхности цилиндрических фрез, это обстоятельство направлено на износ зуба и ослабление лезвия. При заточке от чашечных кругов получается плоская фаска, и стойкость фрез увеличивается, в связи с этим дисковыми кругами проводить работы нет смысла.

Затачивание фрез своими руками осуществляется по алгоритму:

  1. Установить инструмент, чтобы кромка заняла горизонтальное положение.
  2. Выполняется наклон фрезы относительно горизонтали под заданным углом.
  3. Заточка производится поверхностью круга в виде тарелки.
  4. Установка фрезы производится режущей кромкой вверх, а наклонение оси по вертикали на величину переднего угла.

Выполнение работы:

  1. Затачивание этой разновидности фрез производится при помощи алмазного бруска, который устанавливается на край столешницы. При наличии у инструмента выемки большого размера, его можно установить вдоль столешницы.
  2. При затачивании будет становиться острой кромка, а диаметр уменьшиться.

Если инструмент оснащен подшипником, то следует произвести его демонтаж. Очистку поверхности производить специальным растворителем.

Затачивание поверхности производится по цилиндрической кромке. Направление затачиваемых зубьев вверх, при этом:

  1. Когда зубья у фрезы простые, то фреза расположена вертикально.
  2. Если зубья направлены в разные стороны, то положение выбирается наклонное, а угол наклона равен углу наклона цилиндрической режущей кромки.

Элементов для затачивания фрез этой конструкции много:

  • задние и главные углы,
  • вспомогательный угол,
  • переходная кромка.

Для этого каждая позиция занимается по отдельности.

Стачивание одного зуба осуществляется по переднему основанию, во время проведения работы необходимо следить, чтобы толщина снимаемого металла была одинаковой. Заточку осуществляется с помощью тарельчатого круга, и положение инструмента нужно зафиксировать упором, прилагаемым к задней стороне зуба. Для обеспечения минимума биения заточку советуют выполнять по копиру с тем же количеством зубьев, как и у инструмента.

Заточка выполняется с помощью чашечного круга с заданным задним углом. В центрах заточного станка фреза надевается на оправку. Когда оси располагаются круга и инструмента располагаются в одной плоскости горизонтально, то заднего угла у зуба не будет образовываться, для этого расположение определяется ниже оси. При заточке расположение зуба необходимо зафиксировать упором.

Доводка фрез из твердосплавного материала

Материал затачивается шлифовальным кругом, а после на основании могут образовываться микротрещины. При осуществлении работы образования увеличиваются в размерах, что приводит к выкрашиванию зубьев. Цель доводки это снять поврежденный слой. Это первостепенная задача,  вторая это повысить чистоту поверхности рабочей кромки, третья придание соответствующих геометрических параметров.

Как осуществляется доводка:

  1. Чугунными дисками, установленными на станочном оборудовании. Оптимальным результатом будет, когда заточка на скорости от 1до 1,5 м/сек.
  2. Вручную, обеспечивая легкий прижим оселка из чугуна.

Используется паста из карбида бора с показателем по зернистости от 170 до 230.

При осуществлении доводочных работ вручную, необходимо контролировать правильное расположение оселка по отношению к рабочей кромке, и обеспечивать следующие технологические операции:

  1. Довести поверхность: заднюю и переднюю.
  2. Образовать фаски: под углом 450 к передней кромке подводят плоскость оселки, а после слабым нажимом оселка выполняют ряд проходов по рабочей кромке.
  3. На каждый отдельный нож уходит по 2-3 секунды.

Сильнейшее абразивное средство это карбид бора, с его помощью несложно выводить лунки на изношенных зубьях, не снимая инструмент со станка.

Контроль качества работ

При проведении контроля качества после проведения работ проверяются:

  • геометрия режущих кромок,
  • биение,
  • класс чистоты.

Для этого используются специализированные приборы:

  • угломер, выполненный с количеством углов равных количеству зубьев,
  • сектор для перемещения дуги и фиксируемый винтом в нужном положении,
  • сектор, оснащенный градусной шкалой,
  • индикатор для контроля биения зубьев непосредственно в обрабатываемом центре.

Заточка торцовых фрез Торцовые фрезы, изготовленные из быстрорежущей стали, а также ряд фрез, оснащенных пластинками твердого сплава, затачиваются в собранном виде. Заточка главной задней поверхности торцовых фрез производится торцовой плоскостью чашечного шлифовального круга (рис. 266, а). При заточке вспомогательной задней поверхности (рис. 266, б) фрезу сначала устанавливают так, чтобы ее вспомогательная режущая кромка занимала горизонтальное положение. Затем ось фрезы поворачивают в горизонтальной плоскости на величину вспомогательного угла в плане φ1 и одновременно наклоняют в вертикальной плоскости на торцовый задний угол α1. Заточка передней поверхности зуба фрезы производится как торцом тарельчатого шлифовального круга, так и периферией дискового круга. При заточке необходимо образовать заданные по чертежу величины углов φ, γ, и λ.

Заточка дисковых фрез Заточка дисковых фрез по главной задней поверхности производится подобно заточке цилиндрических и концевых фрез чашечным кругом. Заточка по вспомогательной задней поверхности торцовых зубьев производится таким же способом, как и для торцовых фрез. При заточке торцовых зубьев по передней поверхности затачиваемые зубья направлены кверху, а фрезы занимают вертикальное положение, когда фреза имеет простые зубья и наклонное — при заточке фрез с разнонаправленными зубьями. При этом угол наклона оси фрезы в вертикальной плоскости равняется углу наклона главной режущей кромки.

Заточка концевых фрез Заточка концевых фрез с винтовым зубом осуществляется также вручную на универсально-заточных станках. Заточка концевых фрез по главной задней поверхности производится так же, как и цилиндрических фрез торцовой поверхностью чашечного круга, при установке концевой фрезы в центрах. Заточка по вспомогательной задней поверхности осуществляется подобно торцовым фрезам чашечным кругом. В настоящее время выпускается полуавтомат модели ВЗ125 для заточки концевых фрез диаметром 14 — 50 мм передней и задней поверхностей.

Заточка фрез с затылованными зубьями Фасонные фрезы с затылованным зубом затачиваются только по передней поверхности. При этом величина переднего угла и после заточки должна отклоняться от заданного значения не более чем на ±1°, так как изменение переднего угла вызывает искажения фасонного профиля. Фрезы с прямыми канавками затачивают плоской стороной чашечного круга (рис. 267, а), а фрезы с винтовыми канавками — его конической стороной (рис. 267, б). При отсутствии специальных заточных станков рекомендуется сначала шлифовать фрезу по спинке зуба с упором на переднюю поверхность (рис. 268, а), а затем затачивать переднюю грань с упором на спинку зуба (рис. 268, б), к которому фрезу прижимают вручную При заточке фрез с прямыми канавками упор устанавливают на столе станка, а при заточке фрез с винтовыми канавками — на корпусе шлифавальной бабки.

Чтобы после заточки режущие кромки имели минимальное биение, заточку рекомендуется производить по копиру, имеющему то же число зубьев, что и затачиваемая фреза (рис. 269). Износ затылованных фрез по задней поверхности допускается не более 0,5 — 0,75 мм. При большей величине износа .фрезу следует затачивать по всему профилю, что значительно удорожает стоимость заточки.

Заточка сборных фрез (фрезерных головок) Индивидуальная заточка вставных резцов сборных фрез может быть произведена лишь на точиле с подручником или на универсально-заточном станке с креплением резца в трехповоротных тисках. При закреплении резцов в тисках во избежание образования трещин в пластинках в качестве амортизатора рекомендуется ставить прокладку из пористой резины между подвижной губкой тисков и вставным зубом. Каждый вставной резец торцовой фрезы затачивают окончательно с одной установки. При таком методе ‘заточки износ шлифовального круга не влияет на точность заточки. Вращение круга при заточке твердосплавной пластинки должно быть направлено от основания к лезвию фрезы для избежания микровыкрашиваний в процессе заточки. В промышленности применяются торцовые твердосплавные фрезы, ножи которых затачивают в сборе. Многогранные неперетачиваемые пластинки, применяемые в современных конструкциях сборных торцовых фрез, обрабатывают по ленточке и опорной плоскости.

Доводка фрез Доводка рабочих граней зубьев фрез позволяет уменьшить неровность лезвий и поверхностей заточенного инструмента; устранить завалы поверхностей и придать инструменту более правильную геометрию и размеры; устранить поверхностные тонкие слои с прижогами и трещинами, возникшими при заточке. Наибольшее распространение получили алмазная и абразивная доводки. Алмазная доводка осуществляется алмазными кругами на керамической или бакелитовой связке; абразивная доводка — мелкозернистыми кругами из зеленого карбида кремния и пастой карбида бора, нанесенной на чугунные диски. Доводке подвергают главным образом инструменты, оснащенные пластинками твердых сплавов и минералокерамикой, а также фрезы из быстрорежущих ванадиевых сталей на специальных доводочных станках. Так, например, алмазная доводка по ленточке многогранных неперетачиваемых пластинок осуществляется на специальном доводном станке модели ЗВ-20 в специальных кассетах; доводку опорной плоскости целесообразно производить на плоскошлифовальном станке в специальных кассетах дисковыми алмазными кругами. Для повышения качества инструмента из быстрорежущих ванадиевых сталей (Р9Ф5, Р14Ф4 и др.) необходимо после абразивной заточки применять чистовую заточку и доводку алмазными кругами на керамической или бакелитовой связке. Алмазную доводу фрез из быстрорежущей стали Р18 рекомендуется применять лишь для прецизионных фрез. Доводка твердосплавных инструментов алмазными кругами обеспечивает шероховатость поверхности более высокого класса чистоты по сравнению с заточкой кругами из зеленого карбида кремния и доводкой карбидом бора. При фрезеровании пластичных материалов с невысокой прочностью и сильным истирающим действием алмазная доводка позволяет увеличить стойкость в два — пять раз по сравнению только с заточкой кругами из зеленого карбида кремния. Это различие с увеличением скорости резания возрастает. При фрезеровании высокопрочных, твердых сталей и титановых сплавов, в особенности на пониженных скоростях резания и при использовании хрупких твердых сплавов, доводка алмазными кругами либо малоэффективна, либо проводит к снижению стойкости инструмента вследствие выкрашивания режущих кромок фрез.

Контроль фрез после заточки Контроль фрез после заточки заключается в проверке геометрических параметров режущей части фрезы, биения фрезы и класса чистоты заточенных или доведенных поверхностей. Для контроля геометрических параметров фрез применяют ряд приборов. Основное требование, предъявляемое к этим приборам, — простота в эксплуатации и возможность пользования ими непосредственно на рабочем месте. На рис. 270 показаны схемы измерения переднего и заднего углов фрезы с помощью угломера. Угломер состоит из дуги 1 со шкалой, разделенной на риски, соответствующие числу зубьев измеряемой фрезы. Сектор 2 перемещается по дуге 1 и фиксируется в требуемом положении винтом 3. Сектор снабжен градусными шкалами, по которым производится отсчет величин углов: передних — по шкале v и задних — по шкале α. К сектору 2 прикреплена опорная линейка 4. Передний угол, как указывалось выше, измеряется в плоскости, перпендикулярной главной режущей кромки фрезы. Поэтому при измерении опорную линейку 4 угломера располагают в этой плоскости (главной секущей плоскости). В процессе измерения переднего угла (рис. 270, а) угломер накладывают на два соседних зуба фрезы, причем на один из зубьев угломер опирается опорной линейкой 4 по режущей кромке зуба фрезы, а на другой зуб — по передней поверхности зуба своей измерительной линейкой 1. Линейку 1 в пазу устанавливают по высоте в соответствии с размером прямолинейного участка на передней поверхности зуба. Сектор 2 угломера поворачивают до совмещения вертикальной грани измерительной линейки 1 (ножевая сторона) с передней гранью и в этом положении закрепляют винтом 3. Правильность установки измерительной линейки 1 относительно передней поверхности определяется на просвет. При правильной установке не должно быть зазора между ними. Отсчет производится по правой стороне сектора с надписью «передний угол» против штриха с отметкой, соответствующей числу зубьев данной фрезы (например, 6, 8, 10 и т. д.). Из рис. 270, а видно, что если, например, z=8, то v =10°, и т. д. Задний угол фрезы измеряют в плоскости, перпендикулярной оси фрезы. В связи с этим опорная поверхность линейки 4 угломера должна располагаться также в этой плоскости. Опорной линейкой 4 угломер опирается в режущую кромку зуба фрезы, а в другой зуб — по задней поверхности горизонтальной гранью измерительной линейки 1. Сектор 2 угломера поворачивается до «беззазорного» совмещения задней поверхности с измерительной гранью линейки, определяемого также на просвет. Отсчет в этом случае производится по левой стороне сектора с надписью «задний угол» также против штриха с отметкой, соответствующей числу зубьев фрезы. В случае, показанном на рис. 270, б, при z=8, а=27°. Погрешность угломера составляет примерно 1°30′. Контроль биения зубьев фрез осуществляется с помощью индикатора в тех приспособлениях, где они затачиваются, в центровых бабках или в специальных приспособлениях.

 Главная Инструмент Садовая техника

<!DOCTYPE html PUBLIC «-//W3C//DTD HTML 4.0 Transitional//EN» «http://www.w3.org/TR/REC-html40/loose.dtd»> <?xml encoding=»UTF-8″>

Производители полноразмерной и компактной сельхозтехники, стараясь облегчить работу фермерам и мелким землевладельцам, выпускают всё более совершенное оборудование. В последнее время среди дачников и владельцев небольших земельных участков большим спросом пользуются культиваторы. Основным рабочим элементом этого вида сельхозтехники являются фрезы различных типов. В связи с этим, перед многими встал  вопрос: можно и нужно ли их точить. Давайте вместе с экспертами онлайн-журнала HouseChief в сегодняшнем обзоре разберёмся с этим непростым вопросом.

Мотокультиватор значительно облегчает жизнь владельцам небольших земельных участков

Что такое культиватор и для чего он нужен

Для начала нужно разобраться, что собой представляет культиватор, как он устроен и для чего нужен. Итак, это вид компактной сельскохозяйственной техники, предназначенной для предпосадочной подготовки почвы. Он позволяет пахать, рыхлить и окучивать землю, а также оформлять борозды и выполнять боронование. Этот агрегат позволяет значительно облегчить сельскохозяйственные работы на дачном или приусадебном участке.

Мотокультиватор способен работать там, куда нет доступа полноразмерной технике

Культиваторы по типу механизма делят на группы:

  • механические ручные. Используются в качестве дополнительного оборудования к более серьёзной технике. Рыхлят почву на глубину не более 5 см и удаляют лишь слабые, расположенные на самой поверхности, сорняки;
  • электрические. Лёгкая, маневренная техника, которая используется на ограниченных участках земли. Недостаток заключается в работе от электрического шнура;
  • аккумуляторные. Этот тип сельскохозяйственного оборудования — сочетание всех преимуществ электрических аналогов с автономностью. Они более тяжёлые, но, в то же время, мобильные и безопасные;
  • бензиновые. Эта техника отличается мощностью, производительностью и большим весом. Хороший вариант для обработки обширных земельных участков.
Ручной механический культиватор
Электрокультиватор со шнуром
Аккумуляторный агрегат
Мотокультиватор с бензиновым двигателем

Культиваторы любого типа состоят из таких основных элементов, как рама, рычаги управления, двигатель, ротор, колёса и устройства культивации (фрезы).

Устройство мотокультиватора

Всё о фрезах для культиватора

Почвофреза — один из основных рабочих элементов мотокультиватора. Она предназначается для прополки, взрыхления и подготовки почвы под посадку различных сельскохозяйственных культур. Это не универсальный инструмент, и, в зависимости от сложности почвы и вида выполняемых работ, нужно подбирать его определённый тип.

Существует три основных разновидности почвофрез для мотокультиваторов и мотоблоков:

  • сабельные. Это самый распространенный вид фрезы и используется для работы на предварительно подготовленной почве. Они бывают цельными и разборными и представляют собой ось с приваренными или прикрученными ножами саблевидной формы;
  • «гусиные лапки». Данный вид имеет неразборную конструкцию и используется для обработки твёрдых грунтов и перебивки растительных остатков;
  • целинные. Как видно из названия, эти фрезы прекрасно подходят для работы на целинных участках, глубокой вспашки и рыхления почв. Это надёжная и довольно прочная конструкция.
Фреза сабельного типа
«Гусиные лапки»
Фреза «Целина»

Нужно ли точить фрезы для культиватора

Разобравшись с культиватором и видами фрез для него, перейдём к рассмотрению главного вопроса, которому и посвящена данная статья, а именно, можно и нужно ли затачивать такой рабочий элемент оборудования, как нож. Основная часть отечественных производителей сельхозтехники использует фрезы завода, расположенного в Смоленской области. Для их изготовления используется калёная сталь, режущая кромка ножей обрабатывается токами высокой частоты. Фрезы крепятся к фланцу при помощи болтов, поскольку этот материал плохо поддается сварке. Этот момент говорит о том, что в сварных фрезах большинства китайских фирм используется металл не очень высокого качества.

Хорошая калёная сталь не переносит сварного соединения, только болтовое

При создании рабочей кромки фрезы происходит её плавление и быстрое охлаждение, вследствие чего, она выглядит неравномерно и немного напоминает полотно ножовки, что видно при сильном увеличении. В процессе работы лезвие из калёной стали не тупится, а крошится, что приводит к образованию более глубоких зубьев «пилы». Многие называют такие фрезы самозатачивающимися, хотя это определение не совсем точное.

Теперь, что касаемо того, нужно ли точить фрезы и как сделать это в домашних условиях. Если выполнять заточку при помощи «болгарки» или на точильном станке, то получается перегрев металла, а следовательно, и нарушение его структуры и потеря прочности. В результате, фрезы будут быстрее тупиться, и это в лучшем случае, а в худшем — ножи могут начать разрушаться и вам придётся покупать новые.

От заточки фрезы при помощи «болгарки» происходит перегрев металла

Заточку фрез можно выполнять только на высокотемпературном заточном станке, а такое оборудование вряд ли есть в каждом хозяйстве. И не нужно хвататься за напильник, который поможет удалить мелкие щербинки и сделает кромку ровной. В итоге это приведёт к образованию ещё большего скола или поломке ножа при попадании на камень во время культивации почвы. Если на фрезе появилась зазубрина, то просто продолжайте работать дальше. Вы увидите, что через некоторое время она сама исчезнет.

Преимущества и недостатки заточки фрез

К преимуществам, которые даёт заточка фрезы, можно отнести только лёгкость культивации, только в первое время. На этом плюсы закончились. А вот минусов больше. Корни сорняков не вырываются, а измельчаются, что приводит к вегетативному усилению их размножения. Нужны дополнительные трудозатраты на разборку и сборку фрезы. При этом отмечается, что после заточки устройства нормально работают не более 2 часов и их снова нужно разбирать и сбирать. Это всё занимает много времени. А когда же обрабатывать участок?

Разборка для заточки и последующая сборка фрезы требует много времени, а когда работать

Так всё же стоит точить фрезы мотокультиватора или нет? Мнения в этом вопросе расходятся. Одни утверждают, что можно и нужно, а другие рекомендуют придерживаться инструкции производителя техники, где чётко прописано: ножи ни в коем случае не точить, поскольку это увеличит нагрузку на оборудование.

Несколько слов в завершение

Как видите, есть два мнения по поводу заточки фрез для мотокультиватора. Но производители категоричны в этом вопросе — нельзя. Так, что вам нужно самостоятельно решить для себя: точить или нет. Если у вас есть своё мнение, то поделитесь им в форме для комментариев.

Операции по заточке фрез поддерживают технико-физические характеристики деталей, продлевая тем самым их рабочий ресурс. Существует множество подходов к выполнению подобных мероприятий, выбор среди которых определяется характером эксплуатации и конструкцией элемента. Интенсивность износа фрезы во многом зависит от ее конструкции, исходя из которой мастер подбирает и режимы техобслуживания.

Например, подбор метода переточки быстрорежущих деталей ориентируется на изнашивание передней поверхности. С другой стороны, заточка фрез по задней поверхности больше подходит для фасонных элементов. Поэтому важно учитывать как можно больше эксплуатационных факторов, которые позволят сделать верный выбор техники обработки.

image

Разновидности фрез

Такие элементы широко используются в обработке деталей на копировальных, калевочно-шипорезных, фрезерных и других станках. Как правило, это деревообрабатывающее оборудование, хотя встречаются и детали для работы с металлическими заготовками. Различаются фрезы по размерам, форме и назначению.

В целом выделяется две категории элементов – концевые и насадные. Первые отличаются наличием хвостовика, который фиксируется в специальной нише шпинделя. Изделия второй группы имеют центральное отверстие, которое позволяет их насаживать на рабочий шпиндель и надежно фиксировать. Соответственно, такая заточка фрез отличается более высоким уровнем качества, не говоря об удобстве в обращении с деталями для оператора. Насадные элементы могут быть составными, цельными и сборными.

Особенностью этой группы является возможность формирования режущего инструмента из нескольких фрезерных частей. Также стоит отметить категорию концевых фрез, которые могут быть сборными и цельными. Разделяются элементы и по качеству выполнения затылованной обработки. Так, заточка фрез с затылованными поверхностями производится по передней грани с целью сохранения базовых угловых показателей.

Техническое обслуживание фрез

Несмотря на применение в изготовлении фрез высокопрочных сплавов, длительное время эксплуатации приводит к стиранию, а также деформации граней. Со временем изношенные элементы утилизируются, но до истечения рабочего ресурса мастер может восстановить характеристики детали при помощи мероприятий технического обслуживания. Важно учитывать, что заточка фрез позволяет не только наделять их прежней геометрией, обеспечивающей качественную работу. Данная процедура также повышает стойкость элемента, снижая расход инструмента. Но это не значит, что любая фреза может быть восстановлена таким образом.

Технологи не рекомендуют доводить инструмент до состояния полного износа. Производители фрез указывают в маркировках технико-эксплуатационные значения, которые являются предельными для конкретного элемента, и после их преодоления режущие кромки не поддаются реставрации.

Техническое обеспечение процесса заточки

image

Для выполнения заточки применяются специальные фрезерные станки, оснащенные шпинделями с частотой вращения в среднем до 24 000 об./мин. Перед началом работы на них мастер производит балансировку фрез. Она может осуществляться двумя способами – динамическим и статическим. В первом случае процедура выполняется на специальном станке, который обеспечивает не только уравновешивание силы, но и момента, действующего на фрезу в процессе вращения. Такая техника особенно актуальна для случаев, когда выполняется заточка фрезы по металлу.

Станки для балансировки по статической методике предполагает только уравновешивание силы, воздействующей на фрезу. Элемент закрепляется в оправе, после чего производится его балансировка через устройство, состоящее из двух горизонтальных ножей-направляющих. Непосредственно заточка выполняется на специальном высокоточном оборудовании.

Станки выпускаются в разных конфигурациях, предполагающих как ручное, так и автоматическое управление. Общим для всех агрегатов этого типа является наличие линейных подшипников на направляющих рабочей поверхности. Это конструкционное решение позволяет добиваться высокой точности перемещения элемента, как правило, с погрешностью 0,005 мм.

Требования к оборудованию

Чтобы обеспечить качественную заточку фрез, следует не просто использовать подходящее для этой задачи оборудование, но и правильно его подготовить. В первую очередь шпиндели оборудования должны иметь достаточную вибростойкость, беспрепятственно вращаться и располагать минимальными показателями биения. Далее подающий механизм должен стабильно работать во всех предусмотренных конструкцией направлениях без задержек и с минимальными зазорами. Большое значение имеют настройки угла подъема – в этом параметре также должна быть высокая точность. Например, заточка червячной фрезы, которая выполняется на автоматических станках, предполагает установку и определенного угла подъема, и шага винтовой канавки. Если же используются заточные круги, то важно обеспечить надежную посадку сменных шайб и шпинделей, за счет которых производится точная посадка рабочего элемента.

image

Обработка концевых фрез

Выполнение обработки концевых элементов чаще всего производится вручную на универсально-заточном оборудовании. Обычно по такой технике выполняется обновление рабочих характеристик инструмента с винтовым зубом. Во многом заточка концевых фрез напоминает аналогичное обновление цилиндрических фрез посредством чашечного круга. Это относится к операциям, которые предполагают установку концевой фрезы в центр посадочного места. Также подобная заточка выполняется на полуавтоматических моделях. В данном случае могут обслуживаться концевые фрезы диаметром от 14 до 50 мм. При этом обработка подходит и для задней, и для передней поверхности.

Заточка торцевых фрез

Фрезы, выполненные из быстрорежущей стали, а также некоторые элементы, снабженные твердосплавными пластинками, затачивают в собранном виде. Основная задняя поверхность торцовой фрезы затачивается шлифовальным чашечным кругом. Перед выполнением этой же операции на плоскости вспомогательной задней стороны элемент сначала устанавливается таким образом, чтобы его режущая кромка встала в горизонтальную позицию. После этого ось фрезы поворачивается по горизонтали и вместе с этим наклоняется в вертикальной плоскости. В отличие от схемы, по которой выполняется заточка концевых фрез, в данном случае смена положения заготовки производится несколько раз. Работа с передней поверхностью зуба может осуществляться торцевой частью шлифовального тарельчатого круга или же дисковым кругом с периферийной стороны.

image

Работа с дисковыми фрезами

По задней основной поверхности обработка дисковых элементов осуществляется чашечным кругом. Вспомогательная задняя поверхность выполняется по аналогии с торцевыми фрезами, то есть путем обращения по горизонтали режущих кромок. При этом отмечаются особенности обработки торцевых зубьев такого инструмента. В данном случае заточка дисковых фрез выполняется по передней поверхности таким образом, чтобы обрабатываемые зубцы направлялись кверху. Сама же фреза в этот момент должна занимать вертикальную позицию. Угол наклона оси элемента по вертикали должен соответствовать положению основной режущей кромки.

Особенности заточки фрез по дереву

Концевые фасонные детали затачиваются без специальных приспособлений, как правило, с помощью тонкого алмазного бруска. Данный элемент или ложится на край рабочего стола, или, если фреза имеет глубокую выемку, фиксируется дополнительным инструментом. Ввод фрезы производится по закрепленному бруску. В ходе обработки брусок периодически смачивается водой. Когда процедура завершается, мастер тщательно моет и сушит изделие. По мере стачивания передних поверхностей кромка становится острее, но зато уменьшится диаметр инструмента. Если фреза имеет направляющий подшипник, его в первую очередь необходимо снять, а затем продолжить операцию. Дело в том, что заточка фрезы по дереву вместе с загубленным подшипником может привести к порче элемента. Также необходимо очистить инструмент от остатков древесных смол при помощи специального растворителя.

Особенности заточки фрез по металлу

image

Такие элементы менее распространены и в то же время требуют меньше усилий в процессе подготовки. Обработка производится с помощью шлифовальных кругов подходящей зернистости. Материалы при этом могут быть разными, в частности, распространено использование алмазных кругов, а также деталей, выполненных из обычного или белого электрокорунда. Если планируется заточка концевых фрез по металлу, произведенных из инструментальной стали, то рекомендуется выбирать именно электрокорундовые диски. Для изделий с более высокими характеристиками желательно использовать эльборовые круги. Самые же производительные и эффективные детали для заточки выполняются из карбида кремния. Их используют для обслуживания резцов, изготовленных из твердых сплавов. Перед работой абразив охлаждается, так как высокие температурные нагрузки в процессе операции могут негативно сказаться на структуре круга.

Обработка затылованных фрез

Затылованные элементы используют в тех случаях, когда требуется повысить устойчивость режущей детали и сократить шероховатость поверхности. Зубцы затылованной фрезы обрабатываются по передней поверхности таким образом, что после переточки в радиальном сечении профиль функциональной кромки сохраняет свои изначальные параметры до полноценной эксплуатации детали. Заточка таких фрез также выполняется с соблюдением строго установленного переднего угла. В случае обработки острозаточенных элементов необходимо соблюдать постоянный угол заострения.

Доводка фрез

image

В сущности, это операция, предназначенная для коррекции результата, полученного в процессе основной заточки. Как правило, доводка выполняется с целью обеспечения оптимальных показателей шероховатости или в тех случаях, когда нужно скорректировать угол заточки фрезы с рабочими гранями. Довольно распространены техники абразивной и алмазной доводки. В первом случае предполагается использование мелкозернистых кругов из карбида кремния, а во втором – алмазных дисков на бакелитовой связке. Обе техники позволяют справляться, кроме прочего, с твердосплавным инструментом.

Контроль качества заточки

В процессе проверки мастер оценивает геометрические показатели режущих поверхностей на предмет соответствия техническим требованиям. В частности, определяется биение фрезы, а также степень шероховатости доведенных или заточенных плоскостей. В контроле параметров прямо на рабочем месте могут использоваться вспомогательные приборы. Например, если выполнялась заточка концевой фрезы по древесному материалу, то специалист может измерить углы по рабочим граням. Для этого используется угломер, у которого шкала представлена в форме дуги. Специальные измерительные инструменты применяются и для оценки других параметров, опять же, большинство из них ориентировано на проверку геометрических данных фрезы.

Заключение

image

Потребность в механической обработке режущего инструмента сохраняется даже в век высоких технологий. Единственное изменение в этом отношении произошло с системами управления фрезеровочным оборудованием. Появились автоматические устройства, позволяющие оптимизировать процесс обращения с заготовками. Однако заточка сверл, фрез, бит и других обрабатывающих металлических элементов по-прежнему выполняется с помощью абразивов. Конечно, есть и альтернативные технологии, позволяющие восстанавливать геометрию деталей, но о широком их распространении пока говорить не приходится. Это касается лазерных технологий, гидродинамических станков, а также установок, оказывающих термическое воздействие. На данном этапе их развития по экономическим соображениям многие предприятия все же отдают предпочтение традиционным методам заточки.

Оцените статью
Рейтинг автора
5
Материал подготовил
Илья Коршунов
Наш эксперт
Написано статей
134
А как считаете Вы?
Напишите в комментариях, что вы думаете – согласны
ли со статьей или есть что добавить?
Добавить комментарий